咬合桩施工项目专项方案Word文档下载推荐.docx

1、-25.0328.443130564.327.3 -23.0326.4428295716.7 -22.0325.4473-3640.569.5 747365110.5 -18.5321.9410124-46609.0 3.9122.44869838.0 -17.5321.44727.629.6 -16.0319.94325-580779.4 4.2120.2482846-6839.432.4 4.4120.4434865.426.0 -14.0318.4427886.521.1 -12.0316.442291326.5 -13.0317.447-795037.0 3.71-11.0314.74

2、39962.312.3 16.7414158-899128.7 9-910003.0116.04107473.6 -7.9110.928380合计717.8 451.0 769.0 761.0 16772.616611.62、工程地质情况桩基穿越地层主要为人工堆积素填土、淤泥、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、粉砂、强风化板岩，桩底位于强风化板岩。3、水文地质情况场地内按赋存条件为空隙水及基岩裂隙水，场地地下水类型为潜水。孔隙水主要赋存于素填土、粉砂中。素填土成分不均匀，渗透性差异较大，略具承压水。同时，本场地为填海区，距离海岸线较近，贯通性较好，孔隙水为海水，水量丰富。四、施工部署及资源配置1、施工

3、组织安排引进一只专业咬合桩施工队伍，配置9台全套管钻机，分区、分段交错组织施工，全标段共分四区段组织施工，具体如图4-1所示。第一区段（152m）:先投入4台钻机组织该区段咬合桩施工（1、2、3、4号钻机），根据道路中间绿化带迁移情况，适时增加2台钻机（5、6号钻机）组织第一区段剩余咬合桩施工；第二区段（104m）：该区段与第一区段咬合桩同步展开，投入3台钻机（7、8、9号钻机）组织该区段剩余咬合桩的施工；第三区段（206m）：第一区段4、5、6号钻机施工完成后转移至第三区段组织该区段咬合桩施工，待第二区段咬合桩施工完成后，将7、8、9号钻机转移至该区段，与前期投入的3台钻机共同组织该区段剩余

4、咬合桩施工；第四区段（255m）：待第二区段咬合桩施工完成后，将1、2、3号钻机转移至该区咬合桩施工，根据第三区段咬合桩施工进展情况，适时将该区钻机转移3台钻机（4、5、6号钻机），与前期投入3台钻机共同组织该区段剩余桩基施工。图4-1 施工区段划分示意图2、施工场地布置2.1施工场地布置原则施工现场布置是针对现场施工实际要求并结合现场条件进行的，其布置的原则是： 划分施工区域和材料堆放场地，保证材料运输道路环通畅，施工方便。 符合施工流程要求，减少对专业工种和其他工程方面施工的干扰。 施工区域与生活区域分开，且各种生产设施布置便于施工生产安排，且满足安全防火、劳动保护要求。2.2施工堆放场、

5、临时布置 根据现场情况和施工周期，咬合桩施工生产、生活用房使用集装箱。 在施工区域搭设钢筋棚、机具间、小五金仓库、重要材料仓库、乙炔氧气间等生产用房，现场材料堆放场仅设临时堆放场。 咬合桩施工阶段合理设置钢筋加工平台，并根据桩基施工进度设置3个钢筋加工平台，1号平台位于第二区段基坑内（紧邻第一区段），长20m，宽度5m；2号钢筋平台位于第三区段基坑内（紧邻第四区段），长35m，宽度5m； 3号平台位于基坑北侧紧邻渣场范围，长35m，宽度5m。2.3 场内排水现场生产排水沿施工便道环形设置明沟300mm300mm（深宽），并经过三级沉淀池（1000mm1000mm）沉淀后，集中排入市政污水管线内

6、。2.4 现场施工道路施工场区四周市政路网发达，能满足大型施工机械进出场需要。生产区施工道路利用基坑两侧既有沥青路面，可满足现场吊车、罐车及渣土车的通行；在DK0+655.8位置设置一条宽7m施工便道，便于基坑两侧设备通行。具体见附图1、2。3、施工工期及进度目标根据大连市地铁2号线东海区间海之韵站区间工程项目总体施工进度计划，咬合桩施工进度为2014年6月1日2014年9月15日；为满足施工组织安排，桩长小于等于15m每天每台完成3根，桩长介于1525m之间的每天每台完成2.5根，桩长大于25m每天每台完成2根。具体如表4-1所示。表4-1施工计划序号区段开始时间结束时间1区段一2014.6

7、.12014.7.102区段二2014.7.112014.9.103区段三2014.9.154区段四2014.7.205总工期4、资源配置4.1劳动力劳动力计划如表4-2所示。表4-2劳动力计划表工种按工程施工阶段投入劳动力情况第二季度第三季度第四季度咬合桩钢筋工导槽施工咬合桩施工1151944.2设备配置主要设备配置如表4-3所示。表4-3 主要设备配置表机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位MZ-2型全套管钻机MZ-29套中国2007 75德国宝峨BG25C凿岩机BG25C2台德国2010 宇通吊车55t55t7台2009 履带吊泥浆泵SCD200/

8、2020台200922KW挖掘机330日本6XB-500交流焊机XB-5008台2011 38KW钢筋切断机GQ5020064.0KW钢筋调直机TQ100-A1台20053.0KW4.3主要材料主要材料如表4-4所示。表4-4 主要材料数量表项目名称单位围护结构钢筋t3568.94C15水下缓凝m318971.82C30水下18789.76五、施工方案及主要施工工艺1、咬合桩施工原理钻孔咬合桩采用机械钻孔施工，桩与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构。施工主要采用“套管钻机+超缓凝砼”方案。钻孔咬合桩的排列方式采用：第一序桩素砼桩（A桩）和第二序钢筋砼桩（B桩）间隔；先施工A桩，后施工B桩，A

9、桩砼采用超缓凝砼，要求必须在A桩砼初凝之前完成B桩的施工，B桩施工时，利用套管钻机的切割能力切割掉相邻A桩的部分砼，则实现了咬合。2、施工流程钻孔咬合桩施工工艺如图5-1所示。3、单桩施工顺序采用全套管桩基预先跳桩施工第一序桩（A1、A3.）,在第一序桩灌注C15水下混凝土素桩未缓凝前（初凝时间不得小于60h，终凝时间不大于70h），第二序桩（B1、B2.）跟进完成钻进并浇筑混凝土，使二序桩的混凝土融合在一起呈嵌入咬合状态而形成一个连续、整体的排桩结构，具体如图5-2所示。4、施工方法4.1 测量放线依据设计所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿设计线路的两侧建立控制网，所

10、有控制点都要填写报验资料，经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。每个控制点都作好精心保护，在施工中每10天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。场内使用的临时水准点，依据业主提供的基准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在施工现场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。图5-1 钻孔咬合桩施工工艺图图5-2套管钻孔咬合桩成桩顺序图4.2导槽施工导槽采用C20砼，翼板全宽1.7m，厚

11、0.5m，将导槽范围地面平整及夯实完成后，采用定型弧形模板，加固完成后，浇筑翼板混凝土，导槽平面图如图5-3、5-4所示。 图5-3导槽平面示意图图5-4导槽剖面图考虑施工各方面影响，咬合桩中心根据桩长分别外放5、7.5、10cm（其中桩长小于15m外放5cm；桩长介于1520m之间的外放7.5cm；桩长大于20m，外放10cm）。导墙基底位于密实的地基上，以保证导墙的稳定性。导槽模板采用定型钢模，每段长度3m，模板支撑采用方木及地脚锚杆。模板位置严格按咬合桩位轴线定位，内径大于设计桩径20mm，垂直度偏差控制在2以内。导槽模板如图5-5所示。图5-5 导槽模板示意图导槽采用12钢筋，纵、横向

12、间距均为200mm。导槽采用商品混凝土，人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%后拆模，拆模后立即加设对口撑，保证导槽在施工中保持稳定。混凝土养护期为7天，冬季注意覆盖保暖，不得洒水，养护期间严禁在导槽上堆放材料及机具设备，严禁任何车辆通行。4.3钻机就位钻机安放前，将桩孔周边地面夯平，确保钻机机身安放平稳，钻机就位时确保钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差小于10mm；钻机就位后，测量护筒顶标高。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、钻杆垂直度检查验收合格后，方可钻进。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。具体如图5-6所示

13、。图5-6全套管钻机就位示意图4.4成孔、取土定位后，在导槽孔与钢套管之间用木塞固定，防止钢套管端头在施压时位移。吊装安放第一、第二节套管，埋设第一、第二节套管的垂直度是决定桩孔垂直度的关键，在套管压入过程中，用全站仪或测锤不断校核垂直度。当套管垂直度相差不大时，固定钻机下夹具，利用钻机上夹具来调整垂直度；当套管垂直度相差较大时，一般应拔出套管来重新埋设，有时也可将钻机前后左右移动一下使之对中。取土成孔先压入带刃尖的第一节套管（每节套管长度为8m），压入深度约2.53m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土，一边下压套管，要始终保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5m；第一节套管全部压入土中后

14、（地面以上要留1.5m，以便于接管）检测成孔垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管。下压取土，直到设计孔底标高。4.5吊装钢筋笼钻孔咬合桩钢筋笼主筋采用搭接焊接长，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋筋和主筋连接采用电弧点焊焊接。为防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮，在加工钢筋笼时预先在钢筋笼底部焊接抗浮钢板。钢筋笼焊接完成后，经自检合格后，报监理验收。验收合格并经监理许可，才能进行钢筋笼吊装。用100T履带吊机主副钩三点起吊、人工扶笼入孔、缓慢下放入孔。根据以往施工经验，钢管下方需插入钢筋笼中2m左右，并与钢筋笼可靠焊接。4.6混凝土灌注本工程咬合桩采用厂拌商品C30（C15）混凝土,

15、水下混凝土法灌注施工，灌注方式采用25t汽车吊+导管系统。开始灌注混凝土时，应先灌入23m混凝土（约2m深），然后将套管搓动后提升2030cm，以确定机械上拔力是否满足要求。不能满足时，则应采用起重机辅助起吊。灌注过程中应确保混凝土高出套管端口不小于2m，防止上拔过快造成断桩事故水下混凝土灌注准备首先安设导管，位置保持居中，导管下口与孔底保留3050cm左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水喉塞，然后再放入首批混凝土。水下混凝土灌注过程在确认储存量备足后，吊车立即提起喉塞。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。在首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面

16、高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。水下混凝土灌注技术要求首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面高出导管下口2.0m。混凝土浇筑保持连续进行，浇筑过程中勤量测、勤拆管，始终保持导管埋深在2.06.0m左右，同时根据测量结果判断孔内有无异常情况。严禁将导管提出混凝土面，形成断桩。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。在灌注将近结束时，由于导管

17、内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。4.7拔管成桩一边灌注混凝土一边拔管，应注意始终保持套管底低于混凝土面2.5m以上。4.8孔口定位误差为了保证全套管咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口定位误差的允许值可按表5-1来进行选择。表5-1孔口定位误差允许值桩 长咬合厚度10m以下1015m15m以上100mm150mm200mm20注：表中孔口定位误差允许值单位以毫米计。5、钻孔咬合桩施工

18、控制要点及主要技术措施5.1 施工控制要点5.1.1 咬合桩定位与桩垂直度控制为了保证咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据我国地下铁道工程施工及验收规范规定，桩的垂直度标准为5。 导墙定位导墙起锁口和导向作用，直接关系到钻孔咬合桩成孔精度，施工中严格控制导墙施工精度，确保轴线误差10mm，内墙面垂直度3，导墙顶面平整度5mm。桩垂直度检测地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下

19、来用“测环”或“线锤”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。纠偏套管在切压过程中, 在相互垂直的方向上定时采用2m靠尺测量套管垂直度,发现偏差及时纠正。通常采用以下方法纠偏：利用钻机油缸纠偏：如果偏差不大或套管入土不深。可直接利用钻机的顶升油缸、推拉油缸调节套管的垂直度。A桩的纠偏方法：如果A桩入土5m以下发生较大偏差，可先用钻机油缸纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂。边填砂边拔套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后重新下压。B桩的纠偏方法：B桩的纠偏方法与A桩基本相同，不同之处在于不能向套管内填砂，而应填入与A桩相同的混

20、凝土。5.1.2A桩缓凝时间的确定超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺所需的特殊材料（因为其缓凝时间特别长，所以称为超缓凝混凝土），这种混凝土主要用于A桩，其作用是延长A桩混凝土的初凝时间，以达到其相邻B桩的成孔能够在A桩混凝土初凝之前完成，这样便给套管钻机切割A桩砼创造了条件。由此可以看出超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺成败的关键。超缓凝混凝土的技术参数为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝混凝土必须达到以下技术参数的要求。 B桩混凝土缓凝时间60小时，其确定的方法如下：a 成桩时间（t）测定 单桩成桩所需时间t应根据工程具体情况和所选钻机的类型在现场作成桩试验来测定。试验结果t为1215小

21、时，取上限值t=15小时。b确定B桩混凝土缓凝时间T根据下式计算B桩混凝土的缓凝时间：T=3t+K 式中：TB桩混凝土的缓凝时间（初凝时间）K储备时间，一般取1.0t，t单桩成桩所需时间 混凝土坍落度： 162 确定原则：a 水下混凝土灌注的需要；b 满足防止“管涌”措施的需要；C 为防止“管涌”，混凝土坍落度d随时间t的损失曲线应尽量陡一些，即d损失的快一些。混凝土的3天强度值R3d不大于3Mpa。其作用是：在施工过程中遇到意外情况（如设备故障等）拖延了时间，以致于在A桩混凝土终凝后才施工B桩，这时，由于混凝土早期强度不高，使B桩咬合部分混凝土处理起来方便。最终强度满足设计要求5-2超缓凝混

22、凝土技术参数表表5-2超缓凝混凝土技术参数表强度等级坍落度初凝时间3天强度满足设计要求162cm60h2Mpa5.1.3 钢筋加工及安装控制钻孔咬合桩钢筋加工及安装严格按规范执行，严格控制钢筋笼直径，钢筋笼直径不可过大，否则无法下放至孔内，灌注过程中易被套管带出，钢筋笼直径过小则使保护层过大，影响结构受力。由于本工程钢筋混凝土桩钢筋笼为非对称布置，下放钢筋笼时应严格控制方向，在钢筋笼靠结构侧的中心一根主筋上间隔做好标记，同时在钻机相应孔中心也做标记，下放过程中对好两标记即可。5.1.4 孔内沉渣控制通过计算套管底至地面高度可准确计算孔深，然后通过实测孔深可得出孔内沉渣厚，及时用抓斗对孔内虚土和

23、沉渣进行清除，确保孔内沉渣厚不超过200mm，不得以超挖代替沉渣厚。5.2 主要施工技术措施5.2.1 分段施工接头的措施往往一台钻机施工无法满足工程进度，需要多台钻机分段施工，这就存在一个段与段之间的接头问题，采用砂桩接头是一个比较好的方法。在先施工的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满），待施工段到此接头时，挖出砂灌上混凝土，并在其外侧施做2根旋喷桩。具体如图5-7所示。图5-7分段接头预设置砂桩示意图5.2.2 遇到地下障碍物的处理方法套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理较困难，但对一些比较小的障碍物，如砾石、卵石层能穿过。如遇大块石可将冲抓换成十字冲击锤冲砸击碎后下压套管清除。对地下管线、

24、钢筋、型钢等大型障碍物可抽干积水，在保障安全的前提下吊放人员下孔切割处理。特殊情况可由潜水员下孔处理。5.2.3 B序桩切割成孔困难时的处理措施如图所示，B桩成孔施工时,其一侧A1桩的砼已经凝固,使套管钻机不能按正常要求切割咬合A1、A2桩。在这种情况下，宜向A2桩方向平移B桩桩位，使套管钻机单侧切割A2桩施工B桩，并在A1桩和B桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。施工方法示意见图5-8。图5-8旋喷桩外侧封堵示意图B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固，在这种情况下，则放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加一根钢筋桩（与两素桩相交）及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。具体如图5-9所示。图5-9嵌岩咬合桩背后补强示意图预留咬合锲口在B1桩成孔施工中发现A1桩砼已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合锲口，待调整完成后再继续后面桩的施工。具体如图5-10所示。图5-10预留咬合企口示意图5.2.4 防止管涌的措施在成孔过程中，依据套管的切割下压能力，一般情况下始终保持套管超前于冲抓面至少2m以上，轻抓慢挖，使孔内留有一定厚度的反压土层，防止管涌现象的发生。主要措