焊接件制作及检验要领书Word文档格式.docx

1、2.点焊、组装按图示结构依次组装各构件，保证各构件能按图进行焊接施工和焊后能够进行变形校正。（1）产品的切割面需仔细地打磨，有变形的下料零件需经矫正变形之后进行点焊。原则上点焊的长度为40mm左右，且需合理布局点焊位置，确保结构固定，必要时可采取刚性固定法。（2）进行片装、部装、整体总装配的原则是必须保证能按照图纸要求进行焊接施工和焊后能进行机械校正或火焰校正。片装、部装焊接完成后必须校正焊接变形后才能整体总装配。（3）组装后需确认整体尺寸及机械加工余量，并考虑防止焊接变形。组装基准线选用:中心线，加工基准面等。（4）高强度钢等特殊材料，需要注意焊接预热控制。根据碳当量合理选择预热温度，参照

2、SN200第四部分。3.焊接按图纸结构进行合理施焊，控制焊接变形与反变形。焊缝需美观，流畅、平整，焊接接头处需平滑过渡。焊缝高度，宽度必须符合图纸要求或控制在技术标准要求的公差范围内。（1）焊接操作人员必须持证作业，且需有经验的焊工完成。（2）原则上焊接坡口通过机械加工或自动切割机进行，焊前必须清除焊缝两侧25mm区域范围内的铁锈，油污，水渍，油漆等杂质。（3）为了避免杂散电流和它带来的影响 （例如：损坏电气安全引线），须把焊接电流回线直接接到要焊的工件或为工件预先准备的受料装置上 （例如：焊接工作台，焊接台架，装配板）。（4）焊接需要采用合适的焊接方法及焊接用量（预热温度、焊接材料、电流等）

3、。图纸上有要求的场合需根据要求进行。普通碳素结构钢且厚度大于40mm,焊前必须预热100-150左右。（5）如使用气体保护焊接，焊接时必须做好防风处理，确保气体保护可靠。焊前对焊丝进行除锈处理，焊剂必须保持干燥。（6）不锈钢焊条，铸铁焊条，堆焊焊条，有色金属焊条等使用时，需按焊条产品说明书规定的烘烤温度进行烘干处理，随用随取，焊条，焊丝，焊剂等需附带化学成分表。（7）图纸上标有的“全焊透”焊缝进行双面焊时，凡可及之处必须采用全焊透焊缝清根，并检查是否有裂纹。只要图纸没有特别标注，所有棱角须进行完整的周边焊。特别说明：对于受压或承重的重要焊缝，即使图纸未明确标注“全焊透”，实施焊接时也应当按全焊

4、透焊缝的要求进行焊接。（8）即使图纸上没有特别标注，只要有密闭的空腔，焊接车间都应在退火前在其中心线适当的位置上开一个10mmm的圆孔，热处理后将这些圆孔封闭。盖板距周围焊缝要留有短暂间隔，热处理后连续焊死。4.焊接后的打磨及确认（1）除去焊缝周围的飞溅及焊渣，并用砂轮机仔细地打磨咬边及焊缝的凹凸部，必要时实施补焊，保证焊缝外观质量。（2）根据图纸及技术资料要求，进行无损探伤检查。（3）在焊接结束后、退火之前需确认各零部件和总体的尺寸。5.焊接消除应力图纸上有“去应力退火”要求的碳素钢结构件，原则上根据图1进行炉内退火。退火温度在550-600之间，对于Q345的材料，最大退火温度为580。一

5、般焊接结构件参照 图1 所示的热处理曲线执行退火消应力。 备注：（1）对于不锈钢焊接等，除图纸明确标明，一般焊后无需做去应力退火； （2）对于超大超宽结构或客观原因不能进行油炉（电路）退火，但必须去应力时，可考虑振动消应力等方法；（3）详细要求请参阅并执行SN200标准第四部分； 图 16.表面处理及防锈涂装根据图纸及涂装要领书，进行焊件表面处理和防锈涂装。一般采用喷丸的方法进行表面处理，清洁度等级需达到Sa2.5级。技术条件无特别说明的，喷丸后6小时内必须完成涂装车间底漆。需特别注意焊接齿轮箱体等指定耐油涂装的部位。Sa 2.5级的定义（清洁度标准）：除去几乎所有的氧化皮、锈和涂层，钢表面最

6、后只能见到因气泡变色而产生的轻微阴影。7.最终尺寸确认在临时防锈涂装后确认产品的各尺寸符合图纸和技术标准的公差范围内，保证焊后机加工的余量，必要时在平台上进行确认。结构件制作检查要领书1适用范围本要领书适用于一般结构件的检查。但是如果与图纸或特别技术要领中的内容不一致时，优先执行图纸及特别技术检查要领书中的要求。2检查要领2.1材料检查（1）材质检查：核查所用材料的材料质保书（炉号、批号，化学成分、机械性能等）和钢板表面的唛头标示是否一致，对于零散板料，检查是否有清晰的标记移植。（2）外观检查：目视检查切割面及材料的表面。A.修补母材缺陷（剥落、敲伤、麻点、裂纹）。B.确认切割后的氧化膜及割渣

7、是否完全去除。根据表1，检查切割面的平均表面粗糙度（Rz5）：表1：切割表面平均表面粗糙度的检查标准根据表2，检查切割面的垂直度和斜度公差（u）： 表2：切割表面垂直度和斜度公差检查标准（3）尺寸检查：图纸尺寸极为公称尺寸，表3的极限尺寸即未注公差的尺寸。 表3：公称尺寸的极限尺寸检查标准注意：切割面尺寸的公差值不含收缩变形量。2.2拼装检查（1）外观检查：目测确认以下内容A.是否完全去除焊缝周围的水分、油污。B.是否拼装了需第2次拼装的零件。C.确认有无焊接困难的部位。（根据需要进行先行拼装）（2）尺寸检查：按表4进行拼装尺寸、焊缝间隙的检查。除图纸中未明确标注外，执行下表4.表4：拼装尺寸

8、的检查标准项 目尺 寸 区 分检查方法公 差 值焊缝间隙焊接长度2000以下用直尺或塞尺进行检查 2 mm焊接长度2000以上 3 mm拼接尺寸1000以下用直尺进行检查 2 mm10002000 3 mm2000300030005000 4 mm5000以上2.3 成品检查（1）焊缝的检查标准 表5：焊缝外观检查项目公差值咬边主要零件：以下 辅助零件：1mm 以下焊瘤1mm以下焊缝宽度的不均匀3mm/150mm（焊缝的长度）以下焊缝的凹凸裂纹不允许（不合格）气孔大小：4mm以下3个/25mm（长度），但是不可以有连续线状气孔。加强高板厚的10%以下，但是最高为4mm。其它1有没有完全除去飞溅

9、、焊渣。2用角向砂轮将吊具、撑筋等安装面打磨光滑。注释：对于图纸中有明确的焊缝评定等级分类的，请参阅标准DIN EN ISO 5817和JB/ZQ 4000.3-86执行检查验收。（2）尺寸检查1使用样板检查焊缝尺寸、厚度A. 对接焊缝、全焊透焊缝、非全焊透焊缝的焊缝厚度：这些焊缝厚度应以图中标注的焊缝厚度为准。对接焊缝和角焊缝的最大焊缝余高 （） 根据焊缝质量确定。单边V 形焊缝和双面单边V 形焊缝的半焊透和全焊透焊缝余高 （） 规定为 0 至 0,3 倍焊缝高度 （s），而单边U 形焊缝以及梯形焊缝的半焊透和全焊透 焊缝余高规定为 0 至 0,2 倍焊缝高度 （s）。如图 1 所示： 图

10、1 B. 角焊缝的焊缝厚度：如果图纸中未明确标注或未特别说明，角焊缝应按下述规定施行焊接：双面角焊缝的厚度 a = 0,3 x 最小钢板厚度;单面角焊缝的厚度 a = 0,6 x 最小钢板厚度，但最大不得超过 12 mm。（如图2 所示,T1T2）尺寸 （a） 按所连接的最小板厚而定，但不得超过 12 mm。最小板厚 12 mm 时，应采用半焊透或全焊透焊缝。如果双面焊由于位置狭窄而无法焊接内焊缝时，则应与技术部门协商解决。 图2 2确认产品的主要尺寸： 图纸未注公差根据标准 DIN EN ISO 13920的规定执行。-长度尺寸： 表6 长度尺寸公差（适用于内外部、台阶、宽度、中心距）-直线

11、度、平面度、平行度： 表7直线度、平面度、平行度公差3角度尺寸： 表8 角度尺寸公差 无损探伤（1）吊耳的焊缝：角向砂轮打磨后，进行磁粉探伤， 实施要领及判定标准根据JB 3965-86.（2）由于材料利用率方面的原因，进行图纸上没有标明的钢板拼接的场合，单面焊接反面清根后，进行渗透探伤或磁粉探伤确认无异常情况，然后全部进行焊接。另外，钢板拼焊后，表面及焊缝两侧40mm范围区域用角向砂轮打磨光滑，进行超声波探伤。实施要领及判定标准根据JB/T 5000.15-1998.进行图纸上没有标明的钢板拼接的场合，必须事前得到苏冶技术部门的书面认可。（3）焊缝需要机加工的场合，机加工后，进行渗透探伤或磁

12、粉探伤。实施要领及判定标准根据JB 3965-86 和GB/T 18851-2005（4）图纸上有探伤要求时，根据图纸要求进行无损探伤。-全焊透焊缝，进行超声波探伤（UT）。-非全焊透或角焊缝等，依据图纸进行磁粉（MT）或着色（PT）探伤，实施要领及判定标准根据JB 3965-86 和GB/T 18851-2005。2.5渗漏检查（水压试验、气压试验）-对于齿轮箱体，焊接完后对箱体焊缝处做煤油渗漏试验，确保焊缝无渗漏。-水压试验：依据图纸技术条件要求，一般对密闭空腔或箱型结构进行盛水，水压及保压时间要符合要求，并目测检查焊缝处是否渗漏。-气压试验：依据图纸技术条件要求，一般对密闭空腔内进行通气

13、，气压及保压时间要符合要求，并用肥皂水涂抹焊缝处检查是否渗漏。2.6 焊后热处理检查 根据规定的退火工艺来检查焊接件的焊后去应力情况。焊接件供应商需提供焊后热处理原始记录（圆盘纸）和热处理报告。2.7 防锈涂装检查（1）表面处理：防锈涂装前要进行表面处理，表面清洁度要达到Sa 2.5及以上。Sa 2.5 = 除去几乎所有的氧化皮、锈和涂层，钢表面最后只能见到因气泡变色而产生的轻微阴影。采用喷砂除锈法后，需用粗糙度对比板来测量钢板表面的粗糙度，不允许大幅度的超多所要求的表面平均粗糙度值 Ra 12.5.（2）防锈涂装：喷丸后6小时内需完成底漆。油漆的选择及涂装需按照图纸或技术条件规定的要求实施。包括油漆的种类，特性，颜色，漆膜厚度和油气层间的时间控制要求。如有特别要求，可作油漆附着力试验。