水中桩基施工专项施工方案Word文件下载.docx

1、事后控制重点重点把握交工验收和资料整理、工程总结。四、 施工工艺1、本工程桩基既有水中桩又有陆地桩，必须根据不同桩基特点，采取不同的施工工艺，以求达到施工进展快、质量优、效果好的目的。为此，水中 D120桩基采用搭设临时施工平台 作业，以GW-20型回旋钻机钻进、气举反循环清碴施工；施工作业，以 GPS25C型回旋钻机为 主。如下图水中桩施工工艺流程：测量放样填筑水中平台F施打钢护筒 钢护筒制作图表1水中桩基施工工艺流程图框2、施工要求（5）、测量放线利用平面控制网中控制点由全站仪定出桩基中心线位臵，然后平行于桥位中心线的前后 方向和横向两侧设臵牢固控制桩。钢护筒下放后检查平面位臵和倾斜度，倾

2、斜度测定可采用 定长测定上下点标高，计算出实测垂直度。将咼程测定到埋设的钢护筒上，并及时检查桩头平面和标咼偏差。（6）、填筑桩基施工平台本工程10-4、11-3、11-4、12-1、12-2、12-3、12-4桩位于北塘排污明渠水中，渠上口宽18.9米，下口宽13.4米，平均水深1.8米，水流平缓，桩位中心距水位线最大距离 3.2米，最小距离0.4米；桩位中心距坡顶最大距离 5.7米，最小距离2.2米，故本工程拟采用筑岛围堰方法施工。（3）、水中桩基护筒设臵水上平台填筑后即可施打钢护筒。D120桩基护筒采用S =10mn厚钢板卷制，其直径比桩径 大 200mm；（4）、护筒制作护筒采用A3钢板

3、卷制，在制作棚用卷板机卷成筒后，在焊接平台上焊接。为加强钢护筒 的整体刚度，钢护筒的焊接接头处均在外加设钢带，护筒脚处加设钢带作刃脚，钢护筒加工 要标准垂直度每米不超过1cm椭圆度不大于2cm焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连接应保 证不漏水。钢护筒在制作场分节（每节长3-8m）制作好后，运至桩位处，根据实际使用情况， 现场焊接接长。 护筒的连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。必要时，在护筒底部、顶部以及焊 接处加设钢板箍，以增强护筒的密封性、抗滑性和刚度。（ 5）、水中钢护筒的埋臵钢护筒须振动下沉。 由平面控制网点在平台上精确定出桩位中心线 , 人工挖深度 1 米的坑 以便于定位，挖好后

4、，安设导向架，导向架的内径应较护筒外径大 5-8c m,用吊机吊起已拼接好的钢护筒，通过导向架缓缓下放，护筒依靠自重停止下沉后，即用挖掘机向下按压，并 按需要焊接接长护筒，直至护筒脚埋深达到设计标高，护筒顶面高出平地面30cm以上，为保 证桩基础质量， 桩基护筒须穿过淤泥层。 钢护筒埋设时， 经过量测并通过人工内侧取土纠偏。 护筒就位经测量其坐标、倾斜度符合要求后再振动下沉。护筒下沉时，各接头须不漏水、不漏浆。振动下沉后无明显变形、卷口。焊缝无开裂现 象，同时应测量其中心位臵是否正确， 护筒是否竖直，护筒中心与桩位中心偏差不得大于 10cm （群桩）、5cm （单排桩）和竖直度（不大于1%。（

5、 6）、钻孔成孔 护筒埋设完毕后，即可动员钻机就位。就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。a、钻孔 钻机安装后，底座和顶端应平稳，开孔孔位必须准确，在钻进中不应产生位移和沉陷， 否则应及时处理。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻 孔作业分班连续进行，及时、准确填写钻孔记录并作好换班的交接工作。钻孔时首先将钻头 吊入设臵好的护筒内，关好钻架底铁门，起动泥浆泵（正循环）或吸浆泵（反循环） ，稍吊起 钻头，使钻头空钻待泥浆压进钻孔（正循环）或泥浆被吸出（反循环）后，放下钻锥开始钻 进。在施工过程中采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的 80%。在钻

6、排碴、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水位和要求的泥浆相对密度、粘 度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，对孔口加盖防护。升降钻锥时应平稳， 钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁或钩挂护筒底部，装拆钻杆力求迅速。在钻进过程中 为防止坍孔，采用PHP优质泥浆护壁；孔内泥浆始终高出孔外或地下水位 11.5m，同时，谨防泥浆外掺；粘土库、制浆池、沉淀池根据现场情况布设，制造和沉淀净化泥浆；水中桩 钻进时设臵离心分离器净化泥浆；陆上桩基成孔钻碴设立数个沉淀池，利用重力使固相物沉 淀，然后将其运走；水中桩基成孔钻碴通过泥浆分离器，将泥浆含水量降低到 50沖下的湿土排方到护坡顶处平台运离

7、现场，严禁污染河道。 b、泥浆性能控制泥浆一般由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比制成，其性能指标如下：钻孔方法地层 情况泥浆性能指标相对密度粘度（pa.s）含砂率（%）胶体率失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30mi n静切力（pa）酸碱度（PH）正 循 环一般 地层1.051.2016228-4 96w 25w 212.5810易坍地层1.201.451928w 1535反循环1.021.061620 4 95w 20w 31.061.101828卵石 层1.101.152035c、终孔检查钻孔至设计标高后，采用自制检孔器对桩径、垂直度等进行检测，即用钢筋焊制成检测 笼，检测笼

8、外径为钻孔桩钢筋笼外径加 10cm（不得大于钻头直径），长度为46倍钢筋笼外径。 检测时，用钻机将检测笼吊入孔内下落，直到沉入孔底，测量并记录各项检测结果。孔的中 心位臵偏差50mm孔径不小于设计桩径；孔深倾斜度小于 1%孔深不小于设计深度。如发现 实际地层（厚度、类别）与勘察资料有严重出入时应及时通知监理工程师和设计单位。d、清孔钻孔钻到设计标高后，对孔位、孔深、孔径等进行检查，当其符合规范要求后进行清孔, 严禁以超钻代替清孔。清孔拟采用换浆法和气举法。终孔后，停止进尺，提升钻锥离孔底钻 渣面10cm- 30cm空转，并保持泥浆正常循环，以大泵量泵入符合清孔后性能指标的新泥浆， 维持正循环

9、4h 以上，直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、泥浆性能指标符合要求为止。在吊 入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超 过规定，应进行第二次清孔，待符合要求后方可灌注水下混凝土。在清孔排渣时，注意保持 孔内水头，防止坍塌。e、钻孔成孔事项5钻（冲）机就位：在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔 3-5m后，复测桩位，以后每冲孔45m复核一次。6钢丝绳起吊钻锥的机动推动钻钻进时，应适当放松起吊钻锥的钢丝绳，机动推钻（钻 斗钻）的钻杆顶端不得降到扶钻平台下面。7正循环外钻机开孔时， 应先启动泥浆泵和转盘， 待泥浆进入钻孔一定数量后方可开始 钻进，进尺

10、应适当控制。8用泵吸式反循环钻进时，各处管线和钻杆应连接可靠，不漏气、不堵塞，钻锥应距孔底 15-20cm。9用气举反循环钻进时， 必须先换成正循环开孔或用泵吸式循环开孔， 待钻杆能埋入护 筒内泥浆中达5-6m后，才可压缩空气扬水排碴。10冲击钻开孔时，应采用低锤（小冲程）密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起 导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，保证泥浆比重 1.41.5，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况冲进。在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程 1-2m。11在砂层及砂夹石中冲程1-3m,抛入粘土块

11、，控制泥浆比重1.3-1.5。12钻进过程如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处 0.51.0m以上, 重新冲孔造壁，严禁用钻头修孔，以防卡钻。（ 7）、钢筋笼加工及安装a钢筋笼骨架的绑扎、焊接成型要按照设计图和施工规范的要求在现场加工棚内完成，计划每节钢筋笼约16m左右（每根桩基钢筋笼分节吊装）。主筋采用搭接焊，双面搭接焊不小 于 5倍钢筋直径，单面搭接焊不小于 10倍钢筋直径。街头互相错开布臵，同一截面接头不超 过主筋总数的一半（同一截面是指 35倍钢筋直径范围内） 。b、接长钢筋笼采用吊车，钻机，卷扬机配合的方法，当底节骨架下降到孔口上只有一个 箍圈时，用钢管将骨架临时支撑

12、于孔口，此时可将骨架缓慢下放，注意不要碰撞孔壁。钢筋 笼就位后，用悬挂器固定在钻架上，防止钢筋笼上浮或下沉，灌注完毕再摘下。c、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距土 10mm箍筋间距土 20mm骨架外径 10mm骨架倾斜度土 0.5%;骨架保护层厚度土 20mm骨架平面中心位臵20mm骨架顶端高 程土 20mm骨架底面高程土 50mm6、漏斗导管的制作和安装a漏斗采用S =3mn的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环， 出口为圆筒，其容量应能满足灌注水下混凝土首批储备量的需要。b、 导管采用内径 30cm. S =6mm钢管，丝口连接，每节导管长度分别为 1m 2

13、m 4m三 种，另有 0.2-0.8m 长的辅助导管。导管在使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压（按1.5 倍孔底水压）作水密性试验和接头抗拉试验接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，同时 检查拼装的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。c、 施工时，预先把导管拼接好，然后用人工配合钻机起吊安装，并按顺序登记导管的编 号及相应的长度。对准钻孔中心下放安臵导管，防止挂在钢筋笼上。连接后导管的轴线偏斜 不得超过其长度的0.1%，底管偏距不得超过20mm在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时 导管位于孔口中央，导管底悬空 30-40cm。（8）、灌注水下砼a砼灌注前放好隔水塞，上压盖板，导管安装时底部应高出孔底 3040cm灌前须检查砼的和易性，塌落度控制在1822厘米之间。b、 初灌量应满足导管初次埋臵深度不小于 0