集装箱船船体建造施工工艺模板文档格式.docx

1、 肋 距: FR0FR37 0.50M FR212FR235 FR37FR212 0.60M 梁 拱 0.20M1-4船体材料: 本船船体结构? 用钢材为”LR”船级社认可的船用结构钢, 应符合”LR”船级社入级和建造规范要求。全船船用板材及型材, 根据规格要求进行预处理。 焊接材料 埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A; 选配焊剂431或430均可。 CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。 手工焊焊条: 船体合拢焊; 主副机座、 系缆设备及盘轮系、 轴系等重要结构均采用E5015低氢焊条, 船体其它结构选用E3015酸性焊条。1-5船体结构: 本船主船体结构: FR06为单底、 单舷侧、 单甲板

2、; FR637为单底、 双舷侧、 单甲板; FR37213为双底、 双舷侧、 单甲板; FR213224为双底、 双舷侧、 双甲板; FR224235为双底、 单舷侧、 单甲板。本船结构型式均横骨架式。2、 船体建造方案: 根据本厂起重设备、 生产场地、 生产加工设备及船体分段转场运输, 起吊能力等因素; FR0FR6艉分段采用反身建造法; FR6FR37机舱分段、 船体分段采用反身建造法; 其舷侧箱体采用卧式建造法; FR37FR21大货舱双层底分段采用正造法; 其舷侧箱底分段采用卧式建造法; FR213FR224辅机舱双层分段采用反身建造法; 其舷侧箱体分段采用卧式建造法; 其升高甲板及平

3、台甲板平面分段和FR224FR235艏分段均采用反身建造法。2-1 船体分段划分和编号2-2 船体建造程序:2-2-1 部件与组合件的装配将下料和加工的各种零件, 构件组装成部件和组合件（ 小合拢） 2-2-2 分段制造将各种零件、 组合件、 部件组成分段（ 中合拢） 2-2-3 将各分段及组合件、 部件组装成船体（ 大合拢） 2-3 船舶建造工艺流程: 生产施工设计 各种零件、 构件数控下料及加工 零件、 构件及组合件的组装 船体分段各种板件拼板自动焊 各分段胎架制造 各种分段制造 各分段船台大合拢 各分段合拢缝的焊接 全船焊缝无损探伤检测 船体各舱室密性试验 船体、 机、 电、 舾装件的装

4、焊 全船除锈涂装 机电安装 居住舱室装潢 机电调试和系泊试验 航行试验 船、 机、 电消缺 交船。2-4 FR37FR223货舱双层底分段制造工艺流程; 分段胎架制作 报检 船底外板拼板自动焊及构件预制 巡检 船底板上胎架定位及勘划结构安装理论线 报检 安装实肋板 安装船底纵桁及箱脚加强材 船底结构焊接及打磨光洁 报检 除锈涂装 内底板根据图纸要求开塞焊孔 安装中部内底板（ 边内底板待舷侧合拢焊接后安装） 内底板焊接 脱胎架 分段完整性的报检检测数据通 待合拢。2-5 FR37FR213舷侧箱体制造工艺流程: 分段胎架制作 报检 内外舷侧板拼板自动焊及框架、 肋板预制 巡检 内舷侧上胎架定位及

5、勘划结构理论线 报检 安装肋板及框架 安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板 内结构焊接及打磨光洁 报检 安装外舷侧板 分段结构焊接打磨光洁 脱胎架 后分段完整性的报检数据检测 分段内部除锈涂装 待合拢。2-6 FR6FR37机舱、 船底、 平面分段制造工艺流程; 分段胎架制作 报检 纵横结构件及主机座预制 主机座及船底纵向构件定位 安装实肋板和各连接肘板及加强筋 报检 船底结构焊接 安装船底外壳板 外壳板缝刨焊 外壳打磨光洁 分段脱胎架翻身 外壳板缝清根焊接及结构焊接和分段打磨光洁 分段完整性报检数据检测 分段内除锈涂装待合拢2-7 FR637机舱舷侧箱体分段和FR213FR224辅机舱舷侧

6、箱体分段, 制造工艺流程与”2-5”条款相类似。2-8 FR0FR6艉分段制造工艺流程: 分段胎架制作 报检 艉封板、 FR6横壁拼板自动焊及构件预制 边甲板上胎架定位及勘划结构安装理论线 肋板及纵向构件 报检 平台板结构及各连接肘板、 加强筋的结构安装 艉封板和FR6横舱壁的安装 分段结构焊接 外壳板安装 外壳板缝刨焊 艉轴弄结构及舵套筒的装焊 脱架翻身 分段内板缝刨焊及结构焊接 分段打磨光洁 分段完整性的报检数据检测 内部除锈涂装。2-9 FR224-FR235艏分段制造工艺流程与”2-8”条款相类似。2-10 FR06升高甲板平面分段和FR213FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程（

7、 略） 2-11 FR213FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程与”3、 船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺要求2-4: 条款相似。3-1、 船体线型放样: 根据线型图及型值采用电脑1: 1实尺放样。3-1-1、 船体线型放样时, 对线型图中的型值的修改一般不超过线型图中的图面比例。3-1-2、 船体线型放样时, 对船体主要尺度总长、 型宽、 型深; 船体艏艉, 舭 部形状甲板边线型值和轴线尺寸, 均不允许修改。3-1-3、 船体外板、 甲板、 舱壁板排板时, 应根据板材规格, 船体结构; 外板加工能力, 同时, 结合建造规范有关规定和分段的加放余量等因素, 在提高钢材充分利用率的

8、前提下, 应注意以下几点;、 船体外板, 甲板排板时, 应保证船底平板龙骨, 舭部外板, 舷侧顶列板, 甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合规范和图纸等有关技术要求。、 船体外板, 甲板排板时, 船体平直面部分的板缝要求排成一条直线, 曲面部分的板缝要求光顺, 整齐, 以保证板缝美观; 根据规范有关规定: 对接板缝之间的平行距离应100mm; 板缝与结构角焊缝平行距离应50mm; 其板缝之间应尽量避免尖角相交, 若无法避免时, 其交角15。、 放样完工后应提供完整的下料草图, 下料数据, 零构件的排板套料草图及加工样板, 下料清册等, 并标明零构件的编码代号, 加工符号, 安装理论线及余

9、量的加放等因素。3-2、 进厂原材料的管理;3-2-1、 进厂入库的原材料若要求板材进行预处理的, 必须经预处理后入库应检查钢材表面是否有麻点, 夹渣, 夹层及同板差等缺陷, 同时核对钢材的材质、 规格、 数量和钢材”质保书”等, 方能入库。3-2-2、 仓库保管员应根据钢材规格, 材质分别掛牌堆放。3-3、 船体板件、 零构件的下料号料:3-3-1、 船体结构件下料前, 应校对钢材的规格, 材质, 对钢材有明显的变形的应进行矫平, 校直后进行下料, 同时应检查其表面是否有缺陷和污物。3-3-2、 根据计算机的编程数控套料程序切割下料, 若采用手工下料构件的直线部分应尽量采用自动或半自动切割机

10、下料, 手工下料时, 其切割边缘无明显的”锯齿形”, 应保证切割边缘的光洁度。其切割边缘光洁度技术要求见 CCS质量检验标准。3-3-3、 构件下料时, 应尽量减少内结构件的接头, 若构件相接时, 接长部分应500mm, 其按头应尽量避免在构件的端部; ”T”构件的面板与腹板的接头应相互错开100mm; 其接头应开”V”型剖口焊透。剖口要求见生产设计分段图3-3-4、 对板厚差4mm的对接缝, 应削斜过渡, 其削斜长度应不小于板厚差的4倍削斜结点图见生产设计分段图3-3-5、 零构件号料时, 应标明工程代号, 零构件名称和数量, 并号上安装, 加工理论线, 加工符号及加工装配余量线等。3-4、

11、 零构件的加工;3-4-1、 钢板弯曲和型材的弯制加工, 应尽量采用冷加工的方法; 若有部分零构件采用热加工时, 其加热温度应900。C; 加热重复次数不得超过三次以防降低钢材强度。对零构件冷或热加工时, 表面要求光顺、 光洁、 无明显的压痕、 皱折及”桔皮状”等缺陷。3-4-2、 零构件的机械剪切、 折边、 火焰切割等应确保零构件的外型尺寸, 其误差1mm, 切割自由边打磨光洁。3-4-3、 对埋弧自动焊的钢板边缘加工, 若采用刨边或铣边时, 其边缘的直线度应控制1mm; 若采用自动或半自动切割其板边缘直线度1.5mm, 其边缘应打磨光洁。3-5、 部件, 组合件的装配; 小合拢3-5-1、

12、 ”T”型件的预制前应将该腹板、 面板矫平、 校直后进行装配; 腹板与面板装配后应加临时支撑固定后施焊; 施焊后应矫平、 校直打磨光洁。3-5-2、 肋骨框架和半框架的装配;、 铁样台放样前, 对样台应保证平整, 其不平度2mm/m2; 放样时, 其线型与型值或样板的误差1.5mm, 其型线应用洋冲打制, 同时打制肋位号码。、 肋骨框架预制时, 其框架与铁样台的型线误差1mm; 同时应保证肋骨与舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求; 框架装成型后应加临时支撑固定后施焊; 并将舷侧桁安装位置线, 板缝线等标注在框架上用洋冲打制。3-6、 船体外板、 内底板、 内舷侧、 甲板板缝等埋弧自动焊;3-

13、6-1、 焊接前的准备;、 钢板拼板前, 板边端面若有加工条件, 应进行刨边或铣边; 若无加要条件亦可采用其它方法加工, 但必须保证板缘直线度1.5mm, 拼板间隙2mm, 板边端面和板缝两边100mm范围内打磨光洁; 拼板时的点焊长度10mm, 点焊间距100150mm。、 焊接前焊剂应烘焙23小时, 其烘焙温度250300。C, 保温1-2小时, 其温度100。C-200。 同时自动焊机的焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。焊接引弧板的规格150*25mm。、 埋弧自动焊的焊接参数的选择根据焊机型号选择焊接参数例如: 使用M-Z-1000型焊机, 交流电源的焊接参数如下;剖 口形 状焊件板厚焊经直径焊接序号焊接电流电弧电压焊接速度备注mm正/反AVm/n不开剖口744505003438386006503285005503562567593640650700570075010675725750800123072577522384280085014