发电机大修项目及质量标准.docx

1、发电机大修项目及质量标准。发电机大修项目及质量标准项目一、上机架1、轴瓦2、冷却器3、镜板4、推力头5、轴瓦调整6、上机架油槽质量标准 备注1、轴瓦表面光洁、无脱壳裂纹等缺陷，个别砂眼内光洁无杂物。2、新瓦、烧伤后，重新使用的旧瓦及拆开检查接触面不佳的旧瓦必须先磨接触面，后挑花。 继续使用无异常的旧瓦可只挑花。挑花时前后两次的刀花应互相垂直， 接触点不得过大， 瓦进油边楔形倒角修刮与图相符。3、瓦刮好后检查接触点不接触面积符合以下要求：接触点：导轴瓦 1-2 个/cm2不接触面积：导轴瓦不大于 15%1、清扫干净内外，无污物、水垢、锈皮。2、盖内防锈漆涂刷均匀，干透后盖合。3、耐压 0.35m

2、Pa/30 分钟不渗漏。4、个别渗漏铜管可作两端堵死处理，但一个冷却器单行道堵死支数不得超过总数的 1/5 。1、表面光洁平整，无手感划痕及其他异常。2、光洁度 10 以上。1、与镜板配合面理争光洁无凸出伤痕。2、与发电机轴配合部位无毛刺、擦碰凸出伤痕修磨平整，并尺寸测量、记录准确。3、卡环与槽口、与推力头接触面配合无间隙，接触面在 75%以上。4、与上导瓦配合面应光滑。否则应用细油石依圆弧轻轻均匀研磨平整，再用金相砂纸打接触面研磨光滑。放置注意保护。1、推力瓦水平在 0.02mm/米内。2、标高在上机架内测量时与分解时测量数比较低 0.5mm左右，在蜗壳内侧转轮与底环高差平均差 1mm 0.

3、5mm。3、推力瓦受力应一致。4、导轴瓦间隙与计算相符一般单边平均 0.08 0.12mm。1、清洁、干燥不应有杂物微粒，所加透平油化验合格。2、分油板无破损、冷却器、测温计等各部件安装正确，螺栓紧固可靠无松动变化可能。3、上机架与静子接触处双方清洁无凸起伤痕、锈斑、螺栓紧固接触严密 70%以上无间隙，上机架水平合格，检修前后无明显变化。4、冷却水试压内外接头处均无渗漏。精选资料，欢迎下载。发电机大修项目及质量标准项目 质量标准 备注四、下机架五、制动器及制动柜六、转子检查七、定子检查八、机组轴线处理与上机架有关条文相同1、活塞及缸无锈蚀、毛刺、擦碰凸起伤痕上下活动灵活自如。2、皮碗无裂缝、破

4、损及变质。3、闸板有严重磨损及烧痕者应重新加工平整或换新闸板（损耗厚度达原 1/4 者）4、各部件紧固可靠，动作灵活无卡阻现象。5、风试动作灵活，各部件无漏风声响存在。6、管道、阀门、管件、电磁阀、压力表计动作正确灵活，无渗漏。7、安装正确牢固，动作灵活能自动落下。1、各部螺栓、螺母紧固，止动片无变化。2、点焊点未开裂。3、键紧固，磁极线圈不松动。4、风扇紧固不松动，不变形、无位移。5、磁极间支撑紧固不松动、无位移。6、磁轭间清洁无杂物。7、法兰面平整光洁、锈蚀及擦碰凸出伤痕修磨平整。8、与推力头配合轴颈及下导轴领处要求与推力头相同。1、静子各部无不应有的杂物线圈无伤损。2、消防水管等固定牢固

5、无松动开裂。定子喷漆时注意喷水孔不能堵塞。3、上下挡风板螺栓齐全无松动开裂。4、基础板及静子与基础板、上机架接触部位应清洁无锈蚀及凸出伤痕接触严密 70%以上无间隙。5、气隙最大与最小不大于（或小于）平均气隙的 10%。1、支表准确记录计算无误。2、先盘出推力瓦水平在 0.02mm/m以内。3、转子各部允摆度不大于以下规定值：集电环 下导 法兰 水导0.3 0.05 0.07 0.144、处理摆渡时，处理绝缘垫或加铜皮应是厚薄过渡性的阶梯壮，以使镜板变形最小。精选资料，欢迎下载。水轮机大修项目及标准检修项目项目标准备注一、水轮机轴承符合设计间隙 （0.240.28mm），每端最大与最小总间隙之

6、差及同一方位的上下端总间隙之差， 均不应1、测量轴承间隙大于实测平均总间隙的 10%；2、解体、清扫、检修轴承清洁、无锈蚀、无油污；3、清扫、检查并修整轴承瓦表面无裂纹、硬点、脱壳等缺陷4、清扫、测量轴颈表面无锈蚀、清洁，椭圆度符合要求；5、清扫油盆、挡油板，检查渗漏，清洁、无油污，转动油盆进行 5min 煤油渗漏试验，分解检查毕托管无渗漏现象；6、清扫并检查轴承箱、 进行油冷无油污、组合面光滑，油冷却器进行0.4MPa 的劫器水压试验60min 水压试验 , 无渗漏现象 ;7、转动油盆渗漏检查进行煤油渗漏试验， 4h 无渗漏现象；8、转动油盆、油箱盖、轴承有关锈蚀打磨干净、部件表面的油漆平整

7、、光滑部分除锈、刷漆二、导水机构：无污物 , 水流畅通无阻 ;1、清扫、检查顶盖排水孔2、测量及调整导水叶端、 立面间上、下端面间隙均应在 0.250.55mm之间，立面间隙最大不超过 0.05mm允许存在局部间隙 0.1mm其隙长度不超过导叶全长的 20%；3、拆装、检修、更换导水叶套筒密封环、 O 型密封圈无磨损， O型密封圈磨损严重的轴套密封应更换；4、修补导叶局部汽 （磨）蚀损坏补焊处与原导叶一至；5、测量与调整接力器压紧行程压紧行程应在 24mm之间；6、分解、检查接力器， 并进行耐活塞、缸体表面清洁，无毛刺，活塞环无严重磨损，压试验或更换活塞环，解体、检锁定装置动作自如，无卡涩及渗

8、漏油现象；查锁定装置，进行动作试验7、修补并研磨导叶轴颈补焊处经过车圆应与设计值相同；8、解体并清扫导叶连板， 测量轴销轴套、更换磨损件无锈蚀，轴套磨损过大应更换；9 检查、研磨或更换控制环侧面应无严重磨损，磨损超过 1.5mm时，应更换抗磨板；和端面抗磨板精选资料，欢迎下载。10、检查、修补顶盖、底环抗磨环无裂纹、表面平整无毛刺；11、顶盖、套筒、控制环、导叶、锈蚀打磨干净、部件表面的油漆平整、光滑底环有关部分除锈、刷漆精选资料，欢迎下载。水轮机大修项目及标准检修项目项目标准备注三、转轮及主轴符合设计要求（上迷宫间隙 0.750.95mm;下迷宫1、测量迷宫环间隙；间隙 0.70.95mm）

9、；2、检查及修补转轮室的汽蚀、 磨无裂纹、汽蚀现象，补焊过转轮表面与原转轮叶型、损、裂纹；流道表面一至；3、转轮静平衡试验；残留不平衡力距应符合设计要求（在半径475mm处静平衡试验块不大于 0.14kg ）；4、进行主轴探伤；无裂纹、损伤等缺陷；5、联轴螺栓伸长值检查伸长值 0.080.10mm四、引水钢管、蜗壳与尾水管；里衬无严重气蚀、锈蚀、裂纹等缺陷；1、检查蜗壳及尾水管2、修补尾水管汽蚀；3、检查引水钢管、 伸缩节漏水并堵漏；4、解体、检查及修理蜗壳排水阀、尾水管排水阀、技术供水阀；5、清扫、检查测量表计管路；6、对引水钢管、蜗壳进行防腐；五、大轴补气阀对吸力真空阀进行解体、清扫及试验

10、调整；六、主轴检修密封：1、围带检查；2、安装后径向间隙检查；3、管路检查七、主轴水封：1、主轴水封活塞、抗磨环检查；2、活塞体检查；3、径向间隙检查；4、供水管路检查；5、工作情况检查。八、表计检查校验九、管道阀门检修尾水管表面光滑，平整；无裂纹、渗漏现象；阀门开、关动作自如，不费劲，无渗漏现象；无堵塞、渗漏现象；除锈、打磨干净，刷防锈漆并进行干燥处理无锈蚀，密封面良好，动作正常（真空度为 0.2MPa 时应动作补气）；安装前通 0.1MPa的压缩空气 , 在水中作渗漏试验 , 应无漏气现象 ;径向间隙符合设计要求 (0.152mm之间 ); 管路无漏气现象侧面、密封端面无严重磨损；活塞体无

11、严重锈蚀，活塞体水封槽无严重磨损；符合设计要求（不大于 0.5mm）；管路畅通密封良好、无大量甩水现象 ;外观完整 , 指示准确 , 有校验标记 ;1、管道畅通、管件不渗漏； 2、各阀门操作灵活、开畅通，关闭时不渗漏；十、顶盖、底环、迷宫及抗磨板、 磨损处理视分解后情况而定， 但事先必须做好详细尾水管等部位 完整的记录十一、消除大修中发现其它缺陷 根据大修过程中发现的缺陷情况定精选资料，欢迎下载。调速器大修项目及质量标准项目 质 量 标 准 备注一、调速器1、各活塞（阀及缸（套）2、辅主配压阀3、反馈机构4、回复轴5、总装初调6、动特性试验1、 平滑光洁边角完整无毛刺、锈蚀及擦碰凸出伤痕。2、

12、 测量并记录其主要尺寸如图纸要求，不超过其公差数值。3、 装配后动作灵活符合设计要求。1、 辅主之间严格同心，不得有倾斜和单侧磨损现象，装配后能在壳体内内自由滑动无卡阻现象。2、 关侧行程调整符合本机组要求的 8 秒。1、 各销及销孔无严重磨损，配合无晃动间隙无卡死。2、 各杆件无变形、断裂，保持光滑平整。3、 各弹簧弹性正常，无异常变形。1、 各轴承正常磨损无松晃等变化，润滑油质量好、充足。2、 各拐臂动作灵活无卡阻及空回间隙。3、 各固定部分无松动变化及脱落的可能。1、 导叶 50%开度时各杆件应基本水平符合图纸要求。2、 开度限制机构指示偏差全行程不大于 2%。3、 压紧行程 24mm。

13、4、 回复机构死行程不大于接力器全行程的 0。2%。5、 残留值按要求整定，记录于检修记录。1、 空载扰动（1） 扰动量 8%（2） 通过试验选配至最佳参数其标志是：转速最大超调量不大于扰动量的 30%，超调量次数不超过 2 次。由扰动开始至稳定（不超过 0.25%）不大于 30 秒。2、手自动切换：机组转速应稳定，油管无冲击，接力器无跳动。精选资料，欢迎下载。7、调节保证（甩机组甩 100%负荷时：速度升高水压升高负荷试验）45%44%精选资料，欢迎下载。调速器大修项目及质量标准项目 质 量 标 准 备注1、 活塞及缸无毛刺锈蚀及凸出伤痕，光滑平整。2、 活塞环正常磨损无断裂缺损，弹性正常。二、接力器3、 装配后动作灵活无卡阻现象。4、 各部无渗漏。1、 螺杆正常磨损，无毛刺及擦碰凸出伤痕。2、 壳体光洁止推轴承正常磨损。三、集油箱 3、 螺杆配合转动灵活，无卡阻，各部间隙符合设计要求。4、 与电机安装最大偏心不大于 0.08 ，最大倾斜不大于 0.08 ，其窜动量 2MM左右。