圆墩柱施工方案Word文件下载.docx

1、2工程概况普洱市澜沧至孟连至勐阿二级公路1合同段（K0+000K4+485及ZK0+353.766ZK4+485）全线设计速度为60km/h，公路等级为二级，路基宽度分别为8.5m、12米。桥涵设计荷载等级为公路级；大桥设计洪水频率为1/100，其它构造物及路基设计洪水频率为1/50。大桥1224.28m/7座,中桥279.12m/4座，共有墩台84座，墩柱全为圆柱墩，墩柱直径有1.4m、1.6m、1.8m三种形式，最大墩高25m。3.人员及机具设备3.1人员配置序号项目部施工班组职务人数主要职责1项目部主要管理人员项目负责人负责全面工作2技术负责人全面负责施工技术管理3试验负责人负责试验、检

2、测4安全负责人负责安全、文明施工5质量负责人负责施工质量、技术工作6测量负责人负责测量工作7施工班组施工负责人负责现场安排和施工8模板、混凝土工10负责开槽、清理、模板安装及砼施工9钢筋、电焊工负责预埋钢筋修复、钢筋安装、伸缩缝装置安装固定电工负责电路、用电设备的检修保养3.2机械配置机械名称规格型号数量技术状况拟用何处混凝土拌和站JS750型良好桥涵下部水泵清水泵装载机ZL50吊车20T水泥砼罐车电焊机调直机弯曲机空压机角磨机真空泵4.施工工艺4.1墩底系梁施工（1）、基坑开挖：开挖深度为系梁设计底标高以下10cm（垫层），机械开挖时要预留2030cm，用人工清理、找平。采用挖掘机开挖，开挖

3、时须小心不得超挖。（2）、清理桩头：基坑开挖后，凿除护壁及多余桩头砼，并冲洗干净。凿除后的桩顶平整、干净、无松散和破损现象，以利桩与砼紧密连接。同时小心将桩顶钢筋扳正，并清洗干净。（3）、铺设垫层：在基坑砼底部处用10cm厚C15砼找平，作为墩底系梁底模。在其上放出设计位置线，即可绑扎钢筋。（4）、钢筋制作与绑扎：钢筋制作与绑扎时，须严格遵守设计尺寸要求。将砼保护层块绑扎固定在钢筋上，确保达到设计的保护层厚度。（5）、侧模安装：侧模采用工厂加工的定型钢模。每边系梁侧模分圆弧头与直板部分拼接。模板安装采用吊车起吊移位、人工精确就位，用斜撑或对拉螺栓固定其位置。模板安装尺寸精度要符合规范要求，接缝

4、采用企口式，并用双面海绵条封缝，确保模板不漏浆、不变形、不移位，从而保证砼外观质量。（6）、砼浇筑：再次检查各部尺寸及预埋立柱钢筋绑扎焊接情况，合格后即可进行砼浇筑工作。砼浇筑时宜分层进行，用插入式振动器分层振捣，应在前层砼初凝前将次层砼振捣密实，并应特别注意桩顶处砼振捣密实。砼浇筑时，应留有试块，并做好标识。（7）、脱模和砼养生：砼强度达到20%时，即可拆除侧模。拆除模板时，须轻吊轻放，防止碰撞构件和模板变形。拆除后的模板擦油检修后，按次序存放或运至下一个工作面。砼养生采取覆盖洒水自然养生的方法，养护期不少于7天，派专人用专用机具负责。4.2墩身施工圆柱墩身施工前，凿除桩基（墩底系梁）与墩身

5、结合部位松散层，并冲洗干净，定出墩身位置，整修好连接钢筋。（1）、施工放样首先根据全线测量控制网，确定桥位控制三角网基点桩和高程控制水准点桩，再采用全站仪在已完成的桩基（墩底系梁）顶面，精确测量放出圆柱墩身的平面位置。并调好模板底面水平。（2）、脚手架搭设脚手架采用483.5 mm钢管搭设，所用钢管和扣件必须符合国家标准，严禁采用严重锈蚀、弯曲变形或有裂纹的钢管及脆裂、变形、滑丝的扣件。施工前清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理，脚手架立杆的底脚应垂直稳放在砼垫块或砼硬化地基上，并设纵、横向扫地杆，搭设脚手架时竖向钢管水平间距按1m设置，水平钢管的竖向间距按1.5m设置，各竖向钢管采用

6、对接接长，用对接扣件锁紧，并确保立杆同横杆、斜杆的连接接头锁紧。所搭设的脚手架在满足刚度、强度和稳定性要求的情况下尽量方便施工操作。使用过程中应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。（3）、钢筋加工及安装钢材应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）均应有标示牌，进场钢材应按批号及直径分批验收，并按规定抽样试验，合格后方可入库。不同批次、规格的钢筋应立标签或挂牌分区堆放，场地四周要有排水措施，避免钢筋锈蚀和污染。施工前接长已在地系梁砼内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋。下料前应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋

7、在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后作为标准件再进行批量生产。墩柱钢筋在钢筋生产区下料，现场绑扎机械连接成型，利用吊车吊装到位，搭设钢管脚手架为施工操作平台，拼装机械连接好后张拉上口缆风。钢筋笼安装完成后，报监理工程师检查验收，合格后方可进行下道工序。（4）、模板制作及安装圆柱墩身模板由专业厂家加工而成，采用定型钢模板，模板由厚6mm的钢板卷制而成，分两个半圆形结构加工，每节高度为2m，法兰丝接。为提高混凝土的

8、外观质量，模板在现场试拼装，清除铁锈，用手持电砂轮将错台打平。模板每次安装前必须用电动钢丝刷打磨表面锈迹，达到光滑、明亮无污垢后，刷脱模剂，拼缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平。已经涂抹脱模剂的模板应尽快使用，长时间没使用的模板应清洗后重新涂刷脱模剂。无柱系梁圆柱墩一次浇注成型，圆柱模采用人工配合吊车安装，模板安装前，先准确测定出墩台身中心和十字线，并为模板位置定四个点。设有柱系梁的墩身施工到该处时采用搭设支架的方法分节施工（详见柱系梁施工方法）。安装时要注意钢筋保护层的厚度满足设计和规范要求。模板安装后，四周用缆风对拉，调节模板的垂直度，并保证模板的稳定性。安装完成后用全站仪检测顶偏移、垂制度情况

9、，报监理工程师检查验收。（5）、混凝土浇注圆柱墩身采用搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输，采用吊车吊装1.0m3料斗浇筑砼，拌和站开盘前应根据理论配合比和集料含水量计算施工配合比，拌制混凝土配料时，搅拌站各种衡器应保持准确，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和用水量，配料允许偏差为：水泥1%，粗、细骨料2%，水、外加剂1%。施工时应严格控制混凝土的搅拌时间，根据混凝土的特性，最短搅拌时间为1.5分钟，混凝土搅拌完成后应达到均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象，坍落度符合要求。为适应混凝土的凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀

10、性和规定的坍落度，混凝土运输采用搅拌运输车运输。混凝土浇筑前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，经核对符合设计要求后，开始砼施工。浇筑墩混凝土时，为防止混凝土离析，采用以下措施：当砼自由倾落高度大于2米时，采用导管向模内倾倒，超过10米时采用减速装置。混凝土采用分层浇注，按30cm一层逐层摊铺，浇注时砼卸料斗必须与模板分离，作业过程中避免碰撞钢筋。卸料斗作业时砼下落过程中注意采用定向筒导向，防止砼离析，并注意分散倾倒时滚落于一处的骨料，靠模板边侧不允许有集中大颗粒骨料。混凝土采用插入式振动器振捣。振捣时振捣棒离模板不小于10cm，并尽量保持垂直，振捣时遵循快插慢拔、振点等距离布置的原则，振捣

11、至砼不再下沉、表面呈现平坦、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，避免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。混凝土高度应高出设计标高35cm，施工盖梁时再将其凿除。砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。混凝土强度达到2.5Mpa以上后，方可脱侧模。施工中应严格控制墩身的竖直度和浇筑处桥墩顶面的偏心。（6）、砼养生砼终凝后开始洒水养护，墩柱顶面盖土工布以保持湿润。砼达到拆模强度后，立即拆模，然后用塑料薄膜将墩身整体包裹，喷淋养生，并放置漏桶于墩柱顶部，保持湿度。4.3墩身系梁施工（1）、搭设支架与底模：在圆柱墩上预埋120mm

12、PVC管，穿100mm钢棒作为受力支点，在钢棒上安装4根45b工字钢作主梁，主梁上安装16号工字钢做分配梁，其上铺装底模板，底模用定型钢模拼装。（2）、测量放样：在已铺底板上精确放出系梁轴线和底部轮廓线，并测出立柱顶面设计标高线。（3）、凿毛：对立柱顶面质量较差部分砼凿除，并注意防止砼出现碎裂，用水清洗干净，以利新旧砼紧密结合。钢筋应严格按图纸下料，接头采用电阻闪光对焊或搭接电弧焊，焊接质量须经检验合格后方可使用，并注意接头位置按规定错开。制作完成后进行现场绑扎，即首先在底模上放出底层钢筋位置，设置架立钢筋并固定，在架立钢筋上放出顶层主筋位置，以次绑扎。绑扎时，须注意防震挡块、支座垫石等预埋件

13、设置，并注意保护层设置。（5）、模板安装：模板为整块结构，采用吊车就位、人工校正，用上下两道对拉螺杆固定尺寸，并用硬木支撑稳定，安装后的模板应对其尺寸、位置、垂直度、平整度等进行检查，合格后报监理工程师批准，方可浇注砼。（6）、砼浇筑及养生：砼浇筑前应对模板、钢筋、预埋件等再一次检查。对设计配合比、材料质量、人员组织、设备完好情况进行落实，确认无误后方可浇注砼。系梁砼浇筑时，宜从中间开始往两边依次对称浇筑，分两层进行，注意砼振捣质量。设专人检查支架、模板牢固程度与变形情况，若有趋势及时加固处理。浇注完成后对表面进行收光，拆模前后及时覆盖麻袋，洒水养生。留有砼试块，做好各种记录。5质量检验5.1质量要求（1）、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。（2）、不得出现空洞和露筋现象。（3）、混凝土表现平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。（4）、蜂窝、麻面面积不得超过该面