BMW案例双联齿轮零件的加工分解文档格式.docx

1、32H10孔的表面粗糙度为1.6um， 28H7孔的表面粗糙度为3.2um3、齿轮两端面跳动允差为0.05mm三、选择毛坯3.1毛坯的选择该齿轮结构简单，尺寸小，并且有台阶轴，力学性能要求很高，精度较高且要进行中批或大批生产，所以选用模锻件，其加工余量小，表面质量好，机械强度高，生存率高。工件材料选用45钢，毛坯的尺寸精度要求为IT12级，公称尺寸，长50。3.2基准的选择 根据零件图纸及零件的使用情况分析。知32花键孔，端面圆跳动，平行度等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应进行分析。3.2.1粗基准的选择 粗基准的选择：对双联齿轮这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转

2、体零件我们通常以外圆作为粗基准。3.2.2精基准的选择 在加工完32花键孔以后各工序则以花键孔为定位精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时，可能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。四、选择加工方法，制定工艺路线1、机械加工工艺设计 为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。 由于生产纲领为批量生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。工艺路线一： 工艺路线二锻造、正火 锻造、正火1粗车外圆及端面 1粗车外圆及端面2拉花键孔 2拉花键孔 3去毛刺 3去毛

3、刺 4精车外圆、端面 4精车外圆及端面5检验 5检验6滚齿 6滚齿7插齿 7倒角8倒角 8去毛刺9去毛刺 9剃齿 10剃齿 10齿部高频淬火11齿部高频淬火 11推孔12推孔 12衍齿13衍齿 13总检14总检 2、工艺方案的比较与分析 两个工艺方案中除第七道工序不同外，其他的工序都相同，二这道工序都是为了获得Z=19的切削加工。方案一是对Z=33的齿形进行滚齿加工后再对Z=19的齿轮进行插齿加工，这样能保证切削加工顺利地进行下去。方案二是对Z=33的齿坯进行滚齿加工后继续对Z=19的齿轮进行滚齿加工，由于该零件是双联齿轮，两齿轮间隔很小，若再对Z=19的齿坯进行滚齿加工需得有专门的设备，增加

4、了成本和加工难度 另外，选择方案时还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等、本次设计选择工艺路线方案一。3、制定机械加工工艺路线 毛坯为锻件，清理后进行正火处理，以消除内应力机械切削加工性能，在毛坯车间，对其认真检验分析，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工 锻造、正火-粗车外圆及端面-拉花键孔-去毛刺-精车外圆、端面-检验-滚齿-插齿-倒角-去毛刺-剃齿-齿部高频淬火-推孔-衍齿-总检。五、选择加工设备及刀具、夹具、量具1、选择加工设备与工艺设备工序名称设备刀具量具夹具锻模锻锤车卧式车床高速钢车刀游标卡尺1500.02三爪卡盘拉拉床矩形花键拉刀花键量规拉夹具滚齿

5、滚齿机高速钢滚刀上芯轴装夹插齿插齿机高速钢插刀倒角齿轮倒角机45o外圆车刀游标卡尺剃齿剃齿机盘形剃齿刀珩齿齿轮珩磨机砂轮上心轴装夹钳钳工锉刀锉台 表5.12、确定工序尺寸工序一：下料毛坯公称尺寸：。工序二：毛坯经粗车57.5外圆和端面后，57.5外圆公称尺寸为，87.5外圆公称尺寸为工序三：工件调头，粗车87.5外圆和端面后，87.5外圆公称尺寸为如图5.2所示：图5.2工序四：钻镗花键孔至尺寸，花键孔尺寸为工序五：拉花键至规格，如下图所示：图5.3工序六：钳工去毛刺。工序七：精车工件外圆、端面和槽至尺寸，如下图所示：工序八：检验工序九：工件以花键孔定位于心轴上，校正心轴按图样要求滚齿（Z=3

6、3）留齿余量0.07-0.12mm。如下图所示：工序十：插齿（Z=19）留齿余量0.04-0.06mm（见图5.4）。工序十一：倒角（15度）（见图5.4）。工序十二：工序十三：剃齿（Z=33）、剃齿（Z=19）。工序十四：珩齿。工序十五：齿部高频淬火。工序十六：总检入库。3、计算加工余量 由文献1可用查表法确定各表面的总余量，但由于用查表法所确定的总余量与生产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情况进行适当的调整。由文献1可查出锻件主要尺寸的公差，先将调整后的主要毛坯尺寸及公差，如下表所示主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸87.5外圆87.5592.557.5外圆57.5461.5424247

7、42长18厚1832120厚2023花键孔2827六、确定工序切削用量及基本时间1、工序切削用量1.粗车外圆及端面，钻镗花键底孔至尺寸28（1）已知87.5外圆长度方向上的加工余量为3mm,实际加工余量为1.5mm,故分一次加工，长度加工公差为IT11级取-0.19mm（2）进给量切削简明手册当刀杆尺寸为16mm25mm,mm时，以及工件直径为87.5时，=0.6-0.8mm/按C 车床说明书 取=0.6 mm/n。由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.750.85 所以：实际进给量f=0.60.8=0.48 mm/按C 车床说明书 0.53（3）计算切削速度。按切削简明手册表1.27 ，切削

8、速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6 V=Cv/（Tmap xvf yv） kv其中：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2修正系数Ko见切削手册表1.28kmv=1.15 kkv=0.8 kkrv=0.8 ksv=1.04 kBV=0.81Vc =158/（ 600.220.150.53 0.4） 1.150.80.810.97 =46.9（m/min）2、工序时间计算 （1）机动时间 由文献1表2.5-7得钻孔的计算公式为： T=l+l1+l2/fn 式中l1=D/2cotky+（1-2） l2=1-4，钻盲孔时，l2=0，l=46，L2=0，f=0.3，

9、n=1000 L1=8.7/2cot（1180/2）+1.5=6.7 所以 t=46+6.7+0/0.31000=0.1773min Tb=2t=20.1773=0.355min （2）辅助时间 由文献1表2.5-41确定 开停车 0.015min 升降钻杆 0.015min 主轴运转 0.02min 清楚铁屑 0.04min 卡尺测量 0.10min 装卸工件时间由文献1表2.5-42取1min 所以辅助时间 Ta=（0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1）min =1.19min （3）作业时间 TB=Tb+Ta=（0.355+1.19）min =1.545min （4）常

10、量工作场地时间Ts 由文献5，取=3%，则 TS=TB =1.5453%=0.04635min （5）休息与生理需要时间Tr Tr=TB =0.04635min （6）准备与终结时间Te 由文献1表2.5-44.，取部分时间为 简单件 26min 深度定位 0.3min 使用钻模 6min 由设计给定5000件，则 Te/n=（26+0.3+6）/5000 =0.001615min （7）单件时间 Tp=Tb+Ta+Ts+Tr =（0.355+1.19+0.04635+0.04635+0.001615）min =1.625min （8）单件计算时间 Tc=Tp+Te/n =（1.625+0.0

11、01615）min=1.63min七、夹具设计1、定位基准的选择 因为齿轮端面相对于轴心线的的跳动为0.05，因此我们采用端面和定位，同时花键孔是工件的设计基准，又是加工基准，因此以内孔为定位基准完全可以达到精度要求。2、切削力和卡紧力计算 2.1 刀具：采用专用滚刀 机床：滚齿机。 其中：修正系数kv=1.0；CF=30；qF=0.83；XF=1.0；yF=0.65；F=0.83；p=8；wF=0。 代入上式，可得F=889.4N。 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数K=K1K2K3K4K1 为基本安全系数1.5 K2 为加工性质系数1.1 K3 为刀具钝化系数1.1 K4 为断续切削系数1.1 所以F謖=KF=1775.7N 2.2 夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机由N（f1+f2）=KF謖 其中f 为夹紧面上的摩擦系数，取f1=f2=0.25,F=PZ+G,G 为工件自重 夹紧螺钉：公称直径d=10mm，材料45 钢，性能级数为6.8 级。 B=6100MPa 螺钉疲劳极限： =0.32B=0.32600=192MPa。 极限应力幅： 许用应力幅： 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54,取s=4，得=120MPa，满足要求经校核：满足强度要求，夹具安全可靠。