攻CA6140车床手柄座M10mm螺纹孔夹具课程设计说明书课程设计Word文档下载推荐.docx

1、该零件共有5个孔要加工：mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；mm孔与mm有平行度要求，也要精加工；mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；5mm圆锥孔及5.5mm孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。 2.2.2面的加工该零件共有3个端面要加工：45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；45mm圆柱大端面以及mm孔端面粗铣既可。 2.2.3槽的加工该零件仅有2个槽需加工：mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但与mm孔上表面有mm的尺寸要

2、求，而加工键槽时很难以mm上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。2.2.4螺纹孔的加工M10mm螺纹孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与mm孔和mm孔中心线有角度要求，同时中心线与45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。由以上分析可知，该零件的加工应先加工45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。3.工艺规划设计 3.1毛坯的制造形式零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不

3、去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。 3.2基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 3.2.1粗基准的选择粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个主要端面为基准，由于45mm小端面表面粗糙度为Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准，恐

4、不能一次达到加工精度，故先以45mm小端面为粗基准，粗铣45mm大端面，再以45mm大端面为基准，精铣小端面，并保证尺寸43mm。 3.2.2精基准的选择精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以 25mm孔为第一精基准，45mm圆柱小端面作为基准先加工出25mm孔，然后作为辅助基准面配合25mm孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。3.3工艺路线的拟定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专

5、用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。 3.3.1工艺路线方案一.铣45mm圆柱小端面;.粗铣45mm圆柱大端面,保证尺寸43mm;.钻,扩,铰25H8mm孔;.钻,扩,铰10H7mm孔;.钻,扩,铰14H7mm孔;.钻,攻M10mm螺纹孔;.插键槽,保证尺寸27.3H11;.钻,铰5mm圆锥孔;.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;.钻,铰5.5mm孔;.去锐边,毛刺;.终检,入库。3.3.2工艺路线方案二.粗铣45mm圆柱大端面;.半精铣45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;.粗铣14H7mm孔端面;.钻,铰5mm圆锥孔,钻,扩,铰10H7mm孔;.

6、钻,攻M10螺纹孔;.插键槽,保证尺寸27.3H11mm3.3.3工艺方案的比较与分析上述两个方案区别在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度要求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面;二是方案一将5mm圆锥孔和10mm孔按部就班顺序加工,而方案二显得更灵活聪明,看出这两个孔的定位方式,夹紧方式相同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案一没有铣14mm小端面,但由于14mm孔有严格深度要求,故最好还是粗铣一遍.两套方案显然方案二更简洁更符合要求,但正如前面所分析的,方案二将5mm圆锥孔10mm孔的加工合并在一道工中,虽然减少了装夹次数,简化了工艺设计 ,但在一

7、道工序中完成这两个钻孔,由于两孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工时产生的轴向力等等都相差较大,且两孔的加工精度要求都较高，显然组合机床不适用。如果采用摇臂钻床，对于大批量生产，则要频繁更换钻头刀具，大大增加了劳动强度，降低了生产效率，因此，决定还是将两个孔分开加工。综上所述，零件的最后加工路线如下：3.3.4工艺方案的确定.粗铣45mm圆柱大端面,以45mm圆柱小端面为定位基准;.半精铣45mm圆柱小端面,以45mm大端面为定位基准;.钻,扩,铰25H8mm孔,以45mm圆柱大端面为定位基准;.钻,扩,铰10H7mm,以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为基准;.粗铣14mm孔端面,利用45mm

8、圆柱小端面, 25H8mm孔和10H7mm孔定位,保证尺寸43mm;.钻,扩,铰14H7mm孔,定位与工序相同,保证孔深度25mm;.钻,攻M10mm螺纹孔,定位与工序相同;.钻,铰5mm圆锥孔,定位与工序相同;.插键槽,为便于加工,以45mm圆柱小端面, 10H7mm孔和14H7mm孔端面定位,同时要保证尺寸27.3H11mm;.铣槽,定位与工序相同,保证尺寸30mm;.钻,铰5.5mm孔,定位与工序相同;.去锐边,毛刺,尤其注意25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤;.终检,入库。3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定CA6140车床手柄座零件材料为HT200,毛

9、坯重量约为0.73kg，生产类型为大批生产，采用砂型铸造生产。由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不铸出。故仅确定三个端面的相关尺寸。查表确定加工余量：砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT812,取CT10，加工余量等级EG,取G.切削余量：查表，基本尺寸小于100mm，加工余量为1.4mm； 基本尺寸小于63mm，加工余量为0.7mm。铸件公差等级：查表，基本尺寸小于100mm，取3.2mm； 基本尺寸小于63mm，取2.8mm。 3.4.145mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣45mm圆柱大端面，再粗，精铣45mm圆柱小端面

10、，各步余量如下：粗铣：由机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其余量值规定，对于小端面（50mm）为1.02.0mm，现取1.8mm。表3.2-27粗铣平面的厚度偏差（30mm）为0.250.39mm，现取0.30mm。精铣：由加工工艺手册表3.2-25，其余量规定值为1.0mm。故铸造毛坯的基本尺寸为431.21.81.047mm 。又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故：毛坯的名义尺寸：431.21.81.047mm；毛坯的最小尺寸：471.445.6mm；毛坯的最大尺寸：471.442.8mm；粗铣大端面后的最大尺寸：431.01.25.2mm；粗铣大端面后的最小尺寸：

11、45.20.3044.9mm；粗铣小端面后的最大尺寸：:431.044mm；粗铣小端面后的最小尺寸：440.3043.7mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为mm 3.4.214H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故14H7mm孔端面距25H8mm孔中心线的毛坯基本尺寸为431.244.2mm，故：431.244.2mm；44.21.445.6vmm；44.21.442.8mm。粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同，但由于零件图

12、纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取0.28mm。故粗铣后的尺寸为mm其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽的加工影响不大，仅荒铣即可，故不再一一赘述分析。3.5其他尺寸极其加工余量的确定其他工序尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析主要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。5个孔均不铸出，机械加工出来，根据加工工艺手册，由于5个孔的表面粗糙度要求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：（1）25H8mm孔，Ra1.6mm；根据加工工艺手册表3.2-10，加工该孔的工艺为：钻扩铰钻孔：23mm；扩孔：24.8mm 2Z1.8mm（Z为单边加工余量）； 铰孔：25H8mm。（2）10H7mm孔，Ra1.6mm；根据加工工艺手册表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻粗铰精铰9.8mm；粗铰：9.96mm；精铰：10H7mm。（3）14H7mm孔，Ra1.6mm；钻扩粗铰精铰13.0mm；13.8