机械加工工艺设计实验Word文件下载.docx

1、（ 6）填写工艺文件 如机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。9.2机械加工工艺过程的基本概念机械加工工艺过程是由一系列工序组成的。 每一工序又可分为若干个安装、 工位、工步或走刀。其关系如下:第一衣走刀 兀步打第二次走刀1.工序机械加工 工艺过程工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。如图 9-1所示零件，其工艺过程可分为两个工序。工序1:在车床上镗孔，车外圆，车端面 A、 B、C,内孔倒角。工序2 :在钻床上钻出六个$ 20的小孔。55852安装安装是指在一次装夹中所完成的那部分工序。一个工 序可以包括一次或几次安装。如图 9- 1所示零件，在车削 工序中一般

2、有两次安装。安装1:在三爪自定心卡盘内以$ 102外圆定位并夹紧。车端面C、镗孔、内孔倒角、车$ 223外圆。安装2:调头在三爪自定心卡盘内以$ 223外圆定位并夹紧。车端面 A、内孔倒角、车端面 B。3.工位图9-1 轮坯工位是指在一次装夹内工件在 机床中所占的每个位置。如图 所示为在三轴钻床上所进行的一道 工序，在该工序中，利用回转夹具, 在一次安装中连续完成钻孔、扩孔、 铰孔等工艺过程，共四个工位。 工位装卸工件；第二工位钻孔；第一第三9 2图9-2 多工位加工工位扩孔；第四工位铰孔。可见，采用多工位加工，可以减少零件安装次数，以缩短辅助时间。图9-4套筒铸件4.工步工步是指在一次安装或

3、一个工位中， 在加工表面、刀具、转速和进给量都不变的情况下所完成的那一部分工序。一个工序包括一个或几个工步。如图 9- 1所示的零件，在车削加工工序中，可分为：粗车外圆、半精车外圆、粗镗孔、半精镗孔、精镗孔、粗车端面等若干 个工步。5.走刀走刀是指在一个工步中，由于余量较大，要在转速 及进给量不变的情况下进行多次切削，每一次切削称为 走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。 如图9 3要加工出0 60的外圆，需在直径方向切去 10mm厚的金属， 而设备及工具条件不能一次切削完，必须分二次切削， 则每次切削就是一次走刀。9. 3机械加工工艺设计的内容在确定了待加工零件的生产类型、选好材料和毛坯形式、

4、审查和分析了零件图纸之后, 就可进行该零件的机械加工工艺设计。9. 3.1选择定位基准定位基准是指在机械加工中用来确定工件位置的基准面，它的合理选择对保证加工精 度，安排加工顺序和提高加工生产率有重要影响。这种基准面称为粗基准。 在以后的工序中第一道工序只能以毛坯表面作为定位基准面, 用已加工过的表面定位，这种基准面称为精基准。1粗基准的选择原则（1）保证不加工表面与加工表面相互位置要求原 则 当有些不加工表面与加工表面间有相互位置要求时，一般选择不加工表面为粗基准。如图 9-4所示毛坯，铸造时孔B和外圆A有偏心，若采用不加工表 面外圆A为粗基准加工孔 B,则内外圆是同轴的，即 壁厚均匀，而孔

5、 B的加工余量不均匀。当工件上有多 个不加工表面和加工表面间有一定的位置要求时，则 应以其中要求较高的不加工表面为粗基准。图95中，选择导轨面为粗基准加工床腿底面，再以底面为基准加工导轨面，使加工余量均匀，并保证导轨面的组织均匀和耐磨性一致。应选择余量最小的表面为粗基准，如图 9-6中的台阶轴直径0 50 mm余量为5 mm，直径$ 108mm的余量为8mm，当毛坯两外圆柱面毛坯制造偏心量为 3mm时，若选$ 108mm为粗基准加工外圆$ 50mm时，有可能因$ 50mm 的余量不足而使零件报废。图9-5床身加工的粗基准选择图9-6 台阶轴加工的粗基准选择l 卡盘2滚柱3 齿轮（3）粗基准不重

6、复使用的原则 粗基准的精度低，粗 糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差。因此，同一 尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 如图9-7所示， 如果重复使用毛坯面 B定位，加工 A面和C面，则 A面 与C面的轴线必然会出现较大的同轴度误差。2 精基准的选择原则（1）基准重合原则 尽可能使设计基准与定位基准重合，以减少定位误差。（2）基准统一原则 尽可能使用同一定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精 度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。（3）互为基准原则 当两个加工表面间相互位置精度要求很高（包括本身尺寸与形状精度要求）时，可运用 互为基准反复加工的原则。加工如图 9 8所示的

7、精密齿轮，因齿面高频淬火后必须进行磨齿，为消除淬火后的变 形和提高齿面、支承孔的位置精度，应以齿面为基准磨内 孔，再以内孔为基准磨齿面，其齿面磨削余量均匀。工表面本身作为定位基准，即自为基准原则。图（4）自为基准原则 当要求加工余量小而均匀（如精加工或光整加工）时，可选择加9-9为磨削叶片泵外圆柱表面，因其定子 内腔是特形曲面而不宜作定位基面，当磨削 定子外圆柱面时，将工件 4套在心轴1上, 以待加工的外圆柱面作为定位基准，夹具上 的定位套2定心，定位销3作周向定位，然 后用开口压板5及螺母6夹紧工件，再取下 定位套，工件即可连同心轴一起装在磨床上 完成外圆磨削。在进行机械加工工艺设计时，应根

8、据具 体情况进行综合的分析， 灵活运用各项原则。在工艺过程卡的加工简图中，各工序的 定位基准应用专门符号表示出来，常用符号 参见表9-1的定位基准选择示例。表9-1定位基准选择示例序号零件类型轴类零件两顶尖孔定位2 轴类零件外圆定位（三爪自定心卡盘:定位T夹紧）3 盘类零件端面及孔定位（“短销”：定位-夹紧）4 套类零件孔及端面定位（可胀心轴或长销：底面及两端圆弧面定位（活动V形块或联动定心结构：定位T夹紧）6 箱体“一面及两销孔”定位（两销孔是工艺孔）7 齿轮坯拉削齿轮坯的孔实际上是以 孔本身作为定位基准，底面为 球面支承，仅约束一个自由度 并承受拉削力注：定位符号的脚标1、2、3等表示约束

9、的自由度数9. 3.2拟定零件的加工工艺路线1 .选择加工方法一般先根据这个零件主要表面的技术要求选定它的最后加工方法（参考表 9-2）,再选前面各工序的加工方法。例如当一轴的主要外圆面要求精度等级为 IT6、表面粗糙度值 Ra为0.4,并要淬硬时，其最后工序可选用精磨，前面的准备工序可为粗车一一半精车一一淬 火粗磨。主要表面的加工方法选定后，再选各次要表面的加工方法。各种常用的加工方法所能达到的精度和表面粗糙度以及需留的加工余量列于表 9 - 2中。表9 2常用加工方法能达到的精度和表面粗糙度以及需留的加工余量加工表面加工方法表面粗糙度值/g m精度等级IT加工余量/mm说明外圆粗车Ra 1

10、4 32011 1315指尺寸在柱面半精车Ra 2.5 109100. 450. 55180以下，长和端精车Ra 0.632.5780. 200. 45度在500以面粗磨Ra 1.25 5890. 250. 85下的钢件直精磨Ra 0.16 1.2560. 06径余量研磨Rav 0.1650. 01 0. 03超精加工5 6细车（金刚车）Ra 0.020. 63粗刨、粗铳Ra 40 3200. 9 2 . 3半精刨、半精铣8110 . 25 0 . 3平精刨、精铳Ra 0.63 5790 . 16指平面最大拉削尺寸在500以下的钢件Ra 1.255870 . 05的平面余量6 50 . 03R

11、a v 0.160. 010. 03钻孔扩孔10 11为所扩孔径的0 . 30 . 5倍粗铰0 . l0. 55圆柱孔精铰Ra 0.622.50. 040. 2指孔径在粗镗 1 . 8180以下的精镗（浮动镗）1 . 3 1 . 8钢件的直径细镗（金刚锋）Ra 0.080.63670 . 1 0 . 3余量。热处理后0 . 20 . 3Ra 0.32 1.2570 . 1 0 . 2Ra 0.01 0.320 . 01 0 . 022 安排加工顺序（1） 基面先行 工件的精基准表面应先进行加工，以便为后续工序加工提供精基准。 当基准不统一时，应作基准转换，并按逐步提高精度的原则安排基准面加工。（2） 先主后次 即先加工主要表面（如装配表面、工作表面等），后加工次要表面（如 键槽、紧固用的光孔或螺孔等）