模具设计指南Word文档下载推荐.docx

1、其流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。在常规工艺条件下，流程大小与胶件壁厚成正比关系。胶件壁厚越大，则允许最大流程越长。可利用关系式或图表（见塑料模具技术手册6869页）校核胶件成形的可能性。胶件壁厚为2.5mm，常规成形条件，其常用料的流程如下：ABS ： 流程220 mm； PC ： 流程120 mm；HDPE： 流程280 mm； POM ： 流程180 mm。常见壁厚不均会产生的问题：（1）局部厚胶位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。（2）如图3.1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。（3）止口位如图3.1.3所示,胶厚采用渐变方法以消除表面白印；另有胶件内部拐角位

2、增加圆角使其壁厚均匀。（4）如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶件产生拱形变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。（5）如图3.1.5所示，尖角位表面易产生烘印，避免烘印的办法是加圆角过渡。3.1.2 （筋）骨位胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以，要求骨位厚度应小于等于0.5t（t为胶件壁厚）,一般骨位厚度在0.81.2mm范围。图3.1.6当骨深15mm以上，易产生走胶困难、困气，模具上可制作镶件，也方便省模、排气。骨深15mm以下，脱模斜度应有0.5以上；骨深15mm以上，骨位根部与顶部厚度

3、差不小于0.2mm，如图3.1.6所示。为改善某些深骨位的流动状况，骨位上增加走胶米仔；如图3.1.7所示喇叭骨加走胶米仔，模具制作镶件。3.1.3 浇口胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定；对客户胶件资料中已确定的浇口，也需进行分析，对不妥之处提出建议。浇口的设置原则如下：（1）保证胶料的流动前沿，能同时到达型腔末端，并使其流程为最短，如图3.1.8所示；（2）浇口应先从壁厚较厚的部位进料，以利于保压，减少压力损失；（3）型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口应避免直接冲击，防止变形；（4）浇口的位置应在胶件容易清除的部位

4、，修整方便，不影响胶件的外观，如图3.1.9所示；（5）有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近；（6）避免胶料流动出现“跑道”效应，使胶件产生困气、熔接痕现象；止口位胶片潜入浇口，避免表面气烘（7）避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象，如图3.1.10 图3.1.11图3.1.12所示；图3.1.10 （8）胶料流入方向，应使其流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入，避免胶料流动各向异性，使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象，如图3.1.13 图3.1.14所示。对一些胶料充模流动复杂的胶件，以及，一模多腔或多种成品的模具如图3.1.15所示，入浇口位置和尺寸的确定，可申请借助CAE（Moldfl

5、ow软件）分析解决。3.2 模具对胶件结构的要求分析胶件结构是否符合模具成形和出模的要求，可从如下几方面进行：脱模斜度、擦碰位、行位、斜顶、尖薄钢位、出模。3.2.1 脱模斜度胶件必须有足够的脱模斜度，以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。常用胶料最小脱模斜度的推荐值（见塑料模具技术手册67页）。对胶件3D文件中没有脱模斜度要求的部位，参照技术说明中一般脱模斜度的要求。胶件外观表面要求光面或纹面，其脱模斜度也不同，斜度值如下：（1）外表面光面小胶件脱模斜度1，大胶件脱模斜度3；（2）外表面蚀纹面Ra 6.3脱模斜度3，Ra6.3脱模斜度4；（3）外表面火花

6、纹面Ra 3mm时,斜度 3；某些胶件对斜度有特定要求时，擦面高度 h10mm，允许斜度 2 。对擦碰面尖部封胶位应有圆角R0.5以上。 （3）便于模具加工和维修。如图3.2.6 图3.2.7所示，转轴位模具上制作镶件。 3.2.3 行位、斜顶 胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。如图 3.2.8 所示，胶件外侧孔，需后模行位抽芯。如图 3.2.9 所示，胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开距不够，须采用内行位。内侧壁扣位，斜顶抽芯图3.2.10另外，利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用

7、斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯距离（ B H ）如图3.2.10所示，防止顶出干涉。如图3.2.11所示，胶件内、外侧壁都有凹形，内侧有骨位阻碍和高度不够原因，须对外侧壁前模行位，内侧壁斜顶出模。 如图3.2.12所示，胶件侧孔周围不能有夹线，侧孔须前模行位抽芯，扣位斜顶出模。 3.2.4 分模面 胶件资料中，不论分模面是否作出规定,模具设计者都须具体确定；对已作规定的分模面，存在不合理之处，应反馈对方。 分析胶件分模面时注意以下几点： （1）按外观要求，确定表面夹线位置，如图3.2.13所示。 （2）将胶件有同轴度要求或易错位的部分，放置分模面同一侧，如图3.2.14图3.

8、2.15所示。（3）考虑脱模斜度造成的胶件大、小端尺寸差异，如图3.2.16所示。（4）确定胶件在模具内的方位，使之形成的分模面应尽量防止产生侧孔或侧凹，以避免采用复杂的模具结构,如图3.3.16图3.3.17所示。3.2.5 尖、薄钢位避免影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。一般尖、薄钢位在胶件上不易反映出来，分析它应结合胶件的模具情况。模具上产生尖、薄钢位的原因有两方面 胶件结构和模具结构。（1）胶件结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.18图3.2.19所示，胶件双叉骨，模具上产生尖、薄钢位；可改为单叉骨或加大中间宽度，避免模具产生尖、薄钢位。（2）模具结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.20

9、所示，胶件边缘圆角处，模具上易出现尖钢；模具结构如图3.2.21所示，此方法分模，出现尖钢；图3.2.22所示，分模面延圆弧法线方向，可避免尖钢。3.2.6 胶件出模 胶件的出模通常使用顶针、司筒和推板顶出。若胶件上有特殊结构或表面光洁度要求时，需采用其它方式出模，如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明胶件的顶出，还须注意顶出痕迹不能外露。如图3.2.23所示，多腔薄壳小胶件，使用推板顶出。如图3.2.24所示，胶件为透明薄片，为避免顶出夹线痕迹，采用顶块顶出；注意，此类胶件底边不要有圆角，防止顶出痕迹透出。如图3.2.25所示，胶件有内凹弧，采用二次顶出机构，实现胶件出模

10、。3.3 产品装配对胶件结构的要求胶件在产品中的装配关系，会给模具制造提供一些有关胶件要求的信息，如与其它胶件的配合间隙、连接方式等。3.3.1 装配干涉分析模具工程师根据各胶件的连接方式、配合间隙，装配3D模型；分析各胶件之间是否干涉。应用Pro/E，分析各胶件之间干涉情况，其步骤如下：Analysis Model Analysis Pairs Clearance（分析一个组合中，两个零件之间的间隙或干涉情况） 选择分析的两个Part或Surface Compute。另一种，整个组合件的干涉检查方法：Analysis Model Analysis Global Interference（分析

11、整个组合中，各零件与零件之间的干涉情况） 选择整个组合 Compute （得出整个组合中，各零件与零件之间的干涉信息）。3.3.2 装配间隙各胶件之间的装配间隙应均匀，一般胶件间隙（单边）如下： （1）固定件之间配合间隙 00.1mm，如图3.3.1所示；（2）面、底壳止口间隙0.050.1mm，如图3.3.2所示；（3）规则按钮（直径15 ）的活动间隙（单边）0.10.2mm；规则按钮（直径 15 ）的活动间隙（单边）0.150.25mm；异形按钮的活动间隙0.30.35mm,如图3.3.3所示。3.3.3 柱位、扣位连接分析连接各胶件的柱位、扣位，如图3.3.4图3.3.5所示。检查装配后的3D模型及各胶件2D文件中的柱位、扣位尺寸，它们的位置尺寸要保持一致。当胶件的柱位或扣位尺寸更改后，应对其配合胶件尺寸也进行更改。由于柱位根部与胶壳连接处的胶壁会突然变厚，某些胶件资料中又没减胶的说明，这时，模具上须在柱位根部加钢（加火山口），避免胶件表面产生缩痕。 常见柱位尺寸加火山口数据如下表：注明：1）上述数据平均胶厚为2.5，如图3.3.6所 示；2）对小于M2.6的螺丝柱，原则上不设火山 口，但吊针底胶厚应在1.2至1.4mm；3）对有火山口的螺丝柱,原则上都应设置火 箭脚，以