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1、1）分析技术要求 22）分析结构工艺性 23、毛坯选择 2 4、工艺过程设计 2 1）选择定位基准 22）选择各表面的加工方法 23）确定加工顺序 34）确定走刀路线 35、编程尺寸的确定 31）将基本尺寸核算成平均尺寸 4 2）将尺寸标注改编成集中坐标式标注 43）计算各节点的坐标尺寸 46、选择机床、工艺装备等 51）选择机床 52）选择工艺装备 57、确定切削用量 58、填写工艺文件 71）工序卡片 72）刀具卡 83）加工进给路线图 99、编制加工程序单 10第二零件：2、 对零件进行工艺分析 141）分析技术要求 142）分析结构工艺性 143、毛坯选择 144、工艺过程设计 141

2、）选择定位基准 142）选择各表面的加工方法 143）确定加工顺序 144）确定走刀路线 155、编程尺寸的确定 151）将基本尺寸核算成平均尺寸 152）将尺寸标注改编成集中坐标式标163）计算各节点的坐标尺寸 176、选择机床、工艺装备等 171）选择机床 172）选择工艺装备 177、确定切削用量 178、填写工艺文件 191）工序卡片 192）刀具卡 203）加工进给路线图 219、编制加工程序单 22第三零件：2、 对零件进行工艺分析 261）分析技术要求 262）分析结构工艺性 263、毛坯选择 264、工艺过程设计 271）选择定位基准 272）选择各表面的加工方法 273）确定

3、加工顺序 284）确定走刀路线 285、编程尺寸的确定 301）将基本尺寸核算成平均尺寸 302）将尺寸标注改编成集中坐标式标注303）计算各节点的坐标尺寸 306、选择机床、工艺装备等 301）选择机床 302）选择工艺装备 307、确定切削用量 308、填写工艺文件 321）工序卡片 322）刀具卡 333）加工进给路线图 339、编制加工程序单 3410、参考文献 43 摘要 本次设计要进行圆柱台阶轴、嵌块、塑模进行设计，这个轴上有槽、工艺退刀槽等构成。材料为号45钢及硬铝，其表面参数要求严格。 通过对课题任务的分析，先用CAD把零件图画出，对零件图进行分析，确定零件的加工工艺，手工编写

4、加工程序，然后定稿。关键词：工艺，CAD ,编程前 言毕业设计是对大学三年所学知识的综合应用，是全面衡量学生掌握知识与运用知识水平的过程。也是巩固所学的知识，提高解决实际的能力。在即将毕业之际我们需要进行一次全面性的实践锻炼，使我们把所学的知识综合起来加以使用进一步提高分析问题的能力。毕业设计是为这一目的而安排的。本次设计的课题是轴类零件的加工设计,是对以前所学专业知识的一个总结。本次设计中，主要用到所学的机械工艺方面的知识，以及机械设计等方面的知识。着重说明了轴类零件的一般加工过程，即加工工艺的分析、加工方案的选择以及零件结构与技术条件的分析。既是重点又是难点。本文系统的介绍了轴类零件的加工

5、以及加工工艺的分析与制订。轴类零件的加工工艺的制订，直接关系到工件的质量，劳动生产率和经济效益。通过本次毕业设计，使我更加了解机械设计的意义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题。二、零件工艺性分析 1）、技术要求零件材料：45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取2）结构工艺性分析。（1）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，内孔，内槽，倒角。（2）主要表面分析：40和25外圆表面用于支承传动件，内孔30和25的内表面，为零件的配合面及工作面

6、。（3）主要技术条件：25和40外圆，30和25的内孔面精度要求： 粗糙度要求Ra3.2m。外圆40精度是零件上主要的基准，外圆25和内孔30，25应与之保持基本的同轴关系。三、毛坯选择 按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选54mm，170mm。四、工艺过程设计。（1）选择定位基准正确地选择定位基准，有利于保证精度，合理安排加工顺序。本加工以54的外圆表面为粗基准，加工外圆25端面和25和40外圆表面。最后以40外圆表面为精基准进行加工。 （2）选择各表面的加工方法1 主要表面可能采用的终加工方法：按精度，Ra3.2m，应为精车或磨削。2 选择确定：按零件材料、批

7、量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用磨削。3 其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车。4 各表面加工路线确定：25和40外圆与内孔30和25：粗车半精车磨削；内槽：粗车精车；其余回转面：粗车半精车。（3）确定加工顺序1 车25的外圆端面，一次到位，2 车外圆25和40，外圆50车过15 mm，留加工余量0.2mm，外轮廓深度分2次车削，每次2mm，倒角。3 精车。4 调头加工，车外圆50，留加工余量0.2mm，外轮廓深度分2次车削，每次0.9mm，倒角。 5 精车。 6 车槽至30，一次到位。 7 钻内孔30和25。 8 车内槽，一次到

8、位，倒角。 （4）确定走刀路线1、 粗（精）车外轮廓加工分两个数控程序进行。 第一加工路线：A-B-C-D-E-F-G-H-I-J2、切槽及切断工件 3、钻内孔4、粗（精）车内孔加工用一个数控程序进行。加工路线：oabcdefo 5、镗内槽五、编程尺寸的确定编程尺寸理论上应为该尺寸的误差分散中心。一般可先采用平均尺寸，最后根据试切结果修正。以工件的中心 B点为坐标原点。根据零件的几何形状利用AUTOCAD绘图软件的坐标查询功能，采集各节点坐标。各节点及起刀点、退刀点的坐标如下: B （0,0） A （11,0） C （12.5,-1.5） D （12.5,-30） E （18.5,0） F （

9、20,-1.5） G （20,-80） H （23.5,0） I （25,0） J （25,-90）掉头加工，以中心M为坐标原点各节点及起刀点、退刀点的坐标如下： M （0,0） L （23.5,0） K （25,-1.5） J （25,-70）钻孔，粗精车内孔，以O为坐标原点各节点及起刀点、退刀点的坐标如下： O （0,0） a （0,-55） b （12.5,-55） c （12.5,-37） d （15,-35） e （15,-2） f （17,0）六、工艺设备的选择（1）机床的选择 机床选择的原则：要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。有利于提高生产率。 尽可能降低生产成本（加工

10、费用）。根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，选用数控980TD数控车床。（2）刀具的选择 1工件的外轮廓用90外圆车刀进行车削。 2. 工件的外圆槽用厚度为5mm的车断刀进行车削。 3钻内孔时使用直径为25和30的麻花钻七、 确定切削用量 切削用量选择要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床、刀具的能力，使切削加工既快又省。即粗加工时求省时，精加工时保质量。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册并结合经验选定。 查表（切削用量简明手册，第17页，表1.12）硬质合金车刀切削45钢的车削速度范围是v=145160 m/min，粗车取

11、v=145m/min，精车取v=160m/min，粗车每次进给量取fz=0.40（mm/t）。精车每齿进给量取fz=0.05（mm/齿），硬质合金钢钻头加工45钢，v= 15m/min，f=0.20 mm/r。 下面进行切削用量计算1. 粗车：n=1000V/d=1000X145/3.14x54=855（ r/min）。取n=850 r/min。进给速度Vf= 0.40x850=340（mm/min）；2. 精车：n=1000V/d=1000X160/3.14x50.4=1019 （ r/min）。取n=1000r/min进给速度Vf=0.05x1000=50（mm/min）；3. 钻中心孔，

12、A3 中心钻：取n=1200 r/min，进给量速度Vf=50（mm/min）；4. 钻孔：24.6 的钻头和直径29.6的钻头n=1000V/d=1000X15/3.14x24.6=194r/min,取n=194 r/min，进给速度Vf= 0.2x194=40（mm/min）；n=1000V/d=1000X15/3.14x29.6=161r/min,取n=160 r/min，进给速度Vf= 0.2x160=80（mm/min）；八、 填写工艺文件（1）数控加工刀具卡，见表1。表1 数控加工刀具卡产品名称 零件名称零件图号序号刀具号刀具规格名称数量 加工表面 1 T0190外圆车刀车削外轮廓 2 T025mm厚车断刀车宽为10mm的槽和宽为5mm的槽 3 T0325mm麻花钻钻直径25mm的内孔 4 T0430mm麻花钻钻直径30mm的内孔 5 T0580内镗刀车内槽轮廓（