扬州化学工业园 高中压调压站进站管线连接工程施工方案Word格式.docx

1、第二章：概述第三章：施工工序和施工工艺3.0施工工序3.1施工技术准备3.2管道预制3.3管支吊架制作安装3.4管道系统吹扫3.5管道系统压力试验3.6管线除锈、防腐，保温安装第四章：施工资源计划和施工网络进度计划4.1 劳动力资源计划4.2施工机具计划4.3施工网络进度计划第五章：质量保证体系和质量检验5.1质量保证体系5.2质量检验第六章 ：HSE管理体系和施工安全技术措施6.1 HSE管理体系6.2施工安全技术措施6.3 HSE危害识别和控制措施：1.2 现行国家、行业相关标准、规范：1石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20022工业金属管道工程施工及验收规范

2、GB50235-19973现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-984石油化工施工安全技术规程 SH3505-19995. 工业管道维护检修规程 SHS01055-20046. 设备及管道保温、保冷维护检修规程 SHS01033-2004 1. 管线因生产需要，增设卸车管道204至中衡界区调压站附属第二调压站。 2.工程实物量：见附件序号名称规格单位数量1D219*6-2D76*63 3.施工内容（1）组对相关连接管线；（2）配制管线，管线除锈防腐；（3）管线拍片；（4）试压、消漏。3.0 施工工序制作工艺流程：放样、号料切割管线矫正预制组装焊接检验外形尺寸检验清理、编号除

3、锈、油漆管线保温验收3.1 施工技术准备3.1.1 开工之前由施工单位技术人员对所有参加施工人员进行技术交底，以便施工人员了解工程概况、工期、质量及安全要求，施工难点及技术要求。3.1.2 机具检查，对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工机具是否完好，是否满足施工的要求。3.1.3材料检验，主要检查材料的外观质量，质量保证书和合格证。管材、管件表面不得有裂纹、缩孔、折皱、重皮以及严重锈蚀和过大的机械损伤。所有阀门都必须按要求进行水压强度和严密性试验。3.1.4特殊工种作业人员资格需检查是否符合要求并办理上岗证。3.2 管道预制3.2.1根据实际要求，领用所需的材料，核对其规格、型号、数量、材

4、质，以免误领。3.2.2管道组对（1）.管道用氧气-乙炔切割，要清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等。（2）.管壁厚度为3-22mm时,坡口形式按下图坡 口 示 意 图（3）.管道组对时应检查组对的平直度。（4）.管子、管件组对应对坡口及其内外表面50mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后及时焊接。（5）.部分大口径管道因条件限制可采用氧气-乙炔火焰加工坡口，然后用角向磨光机将火焰切割的热影响区打磨干净，相邻的两道焊缝之间的最小距离不得小于100mm。（6）.法兰连接时应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5且不大于2mm。法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

5、3.2.3焊接准备（1）.需要进行切割或焊接的内外表面应清理干净，去除油漆、油污、锈斑、氧化皮和在加热时对焊缝或母材有害的其它物质。（2）.坡口加工A 坡口的几何形状、根部间隙依照焊接工艺评定中的要求。B . 对焊接端进行检验，保证焊接坡口正确加工，管端与管轴垂直以适应承插焊接。C 所有待焊表面和边应平滑、均一，没有裂缝、磨损、凹坑等可能影响焊缝质量或强度的间隙。D 支管接口焊缝可插入主管开孔内的支管接口应至少在所有各点上都插入主管内表面处。（3）.焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，3.2.4管道焊接1） 对接焊缝根部间隙应均匀并符合下述要求：公称管道尺寸 根部间隙

6、2 1.5mm2-10 1.5mm12 2.5-3.5 mm2）待焊表面应尽量准确找平，内壁错边量应不超过壁厚的10%且不大于1mm，超标时应修边以保证内部接合面紧密贴合，但不能使管道壁厚小于最小设计壁厚。3）不能在雨或大风侵袭焊接部位的环境下或者潮湿的焊接部位进行焊接。4）焊接接头时应先完成各焊层后再熔敷后续焊层，禁止分段多层焊。各焊道焊接完成后，清除焊渣和夹渣之后再进行下一焊缝的焊接。5）焊接方法：全部采用电弧焊。3.3 管支吊架安装1.）管道支吊架应按现场实际要求安装,并应保证其材质的正确。2.）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按现场实际进行，支吊架安装应平整牢

7、固，与管子接触良好。3.）管道和支架焊接时，管子不得有要肉和烧穿现象。4.）管道安装时不宜使用零时支吊架，如需设置时，应明显标记，其位置不得与正式管道支架有冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。3.4.1.1 系统吹扫应具备以下条件吹扫用压缩空气（非净化风），吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。需加紧固件的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。3.4.1.2系统吹扫（1） 系统吹扫的顺序按照主管、支管

8、、疏排管依次进行。系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进行，其流量不得小于20m/s，用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。（2） 吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。3.4.1.3 系统吹扫中的注意事项吹扫吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或者管道系统，也不得随地排放污染环境。（1） 吹扫过程中，要敲击管线，让赃物吹出。空气吹扫过程中，当日测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或者涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。吹扫完毕合格后，所有的排放阀必须逐一打开。（2） 吹扫后的复位： 所有拆除部件要加上正式垫片进行复位,所有的临时盲板以及临时管线要拆除。3.5.1.

9、1 压力试验应具备以下条件管道安装工程除涂漆绝热外，已按全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。试验用的压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，满刻度值内最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。管道试验前，将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。水压试验的试验压力根据设计给出压力值进行试压，若设计未给出试验压力值则最小试验压力不小于设计压力的1.5倍。3.5.1.2 水压试验应注意事项水压试验应使用洁净水。（1） 水压试验上水时应在高点排尽管内空气。水压试验时，环境温度不宜低于5度，当环境湿度低于5度时应采取防冻措施。当试验过程中发现泄漏时，不得带

10、压处理，消除缺陷后，重新进行试压。（2） 试验结束后排放时应防止形成负压，并不得就地排放。3.5.1.3管道水压试验（1）水压试验应分级缓慢升压，升至试验压力时停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目试变形，再将压力降至设计压力停压30分钟，检查系统的严密性。（2）水压试验以不降压、无泄漏和无变形为合格。（3）管道系统水压试验完毕后，应及时拆除所用的临时盲板。3.6.1管线除锈达到设计要求，工艺流程：基层处理底漆涂装检查验收（1）、基层处理管道应进行喷砂（抛丸）除锈，使其达到设计要求。局部后期处理采用电动刷轮除锈，表面处理质量不得小于St2级。（2）、涂装采用刷涂法和空气喷涂法相结合的方法进行。刷

11、涂法、涂刷顺序，一般应自上而下、从左到右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使其漆膜均匀、致密、光滑和平整。、刷涂的走向：刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。3.6.2 管线保温安装管道纤维管壳放样组对捆扎纤维布固定铝板覆盖检查验收。管道保温安装完成后，对所有管线保温检查，对于损坏及失效部分进行更换。确保施工质量。施工资源配制4.1 劳动力资源配制工种备注管工名焊工4油漆工起重工5钳工6管理4.2施工机具配制施工机具名称电焊机台氧、乙炔气焊套磨光机电动切割机手拉葫芦个若干其他施工工具注：计划进度将根据业主需求制定。类别主要施工内容施工进度计

12、划（天） 月 日- 月 日7891011121314151617181920施工准备施工技术交底施工器具、人员到位及安全教育施工材料领取管道安装管道预制、安装管道除锈防腐管道保温管道试验5.2.1所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹超标及咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应形成良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合规范规定，一般为较薄件的1.5倍，外形应平缓过渡。5.2.2 管道焊缝咬肉深度不宜超过0.5mm，且咬边总长度应超过整道焊缝总长度的10%，且不大于100mm。5.2.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b