01007 打入桩施工Word文件下载.docx

1、 3.2.4 打桩场地附近的建筑物或构筑物，如有防震动要求或影响使用安全时，打桩前应会同有关单位采取措施予以有效处理； 3.2.5 场地已碾压平整，其表土承载力应满足要求，保证桩机在移动时稳定垂直。雨季施工，必须采取有效的防水措施； 3.2.6 根据轴线放出桩位线，用短木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰作出标志，便于施打； 3.2.7 正式施工前必须施打试验桩，其数量不少于2根，以确定桩长和贯入度，并校验打桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。4 操作工艺4.1 桩架应平稳地架设在打桩部位，用钢缆拉牢。打桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行。4.2 桩机就位。打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳

2、定，确保在施工中不倾斜、移动。4.3 起吊预制桩。先栓好吊桩的钢丝绳及索具，然后用索具捆绑住桩上端约50cm处，起动机器起吊预制桩，使桩尖对准桩位中心，缓缓放下插入土中。插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过0.5，再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具。桩帽与桩周边应留510mm的间隙，锤与桩帽、桩帽与桩顶之间应有相应的弹性衬垫，一般采用麻袋、纸皮或木砧等衬垫材料，锤击压缩后的厚度以120150mm为宜，在锤击过程中，应经常检查，及时更换。4.4 稳桩。桩尖插入桩位后，先用低锤击一、二下，桩入土一定深度后，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用吊线锤纵横双向校正；10m以上打或接桩必须用线锤或经纬仪纵

3、横双向校正。4.5 桩在入土前，应在桩架或桩身上设置尺寸标记，以便在施工中观测、记录。4.6 打桩。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。4.7 打桩的顺序宜按下列原则确定： 4.7.1 根据桩的密集程度，打桩顺序可选择从中间向两边对称施打；或从中间向四周施打；或从一侧向另一侧施打。 4.7.2 根据基础设计标高，宜先深后浅进行施打。 4.7.3 根据桩的规格，宜先大后小、先长后短进行施打。 4.7.4 根据桩位与原有建筑物的距离，宜先近后远进行施打。4.8 接桩。 4.8.1 接桩方法和要求按设计采用。若采用焊接接桩，焊接接桩的预埋铁件表面应清洁，

4、上下节之间的间隙应用铁片垫密焊牢。焊接时，应采取措施，一般对称焊接，以减少变形，焊缝应连续、饱满。 4.8.2 接桩一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于1桩长。 4.8.3 接桩处的焊缝应自然冷却1015min后才能打入土中。对外露铁件应刷防腐漆。4.9 送桩。设计要求送桩时，“送桩（工具）”的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。4.10 当桩的打入深度和贯入度达到设计要求时，应根据地质资料核对桩尖入土深度处的地质情况，即可进行控制。一般以要求最后三次十锤的平均贯入度不大于设计规定，并且三次十锤的贯入度不能递增。符合设计要求后，方可收锤，移动桩

5、机。4.11 打桩时应由专职记录员做好施工记录。开始打桩时，应记录每沉落1m所需的锤击次数并记录桩锤下落的平均高度。当下沉接近设计标高和贯入度要求时，应在一定的落锤高度下，以每落锤十击为一阵击阶段，测量其贯入度并登记入表。4.12 打桩时出现异常现象的判断和处理 4.12.1 打桩过程中发现下沉量突然增大，原因是桩尖穿过硬土层进入软弱土层，或桩已被打断，此时应对照地质资料进行检查。若桩尖进入软土层，应继续施打；若桩身被打断，应会同有关单位研究补桩方案。 4.12.2 桩到一定深度后打不下去，或桩锤和桩突然回弹，原因可能是桩尖碰到孤石或已打到硬土层，这时应减少桩锤落距，慢慢往下打，待桩尖穿过障碍

6、物之后再加大落距，如仍打不下去，应根据地质资料核对桩尖入土深度处的土质情况，会同有关单位解决。 4.12.3 施打过程中，若桩头已严重破损，不得再打，待采取措施后，方可继续施打。5 质量标准5.1 保证项目 5.1.1 钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。 5.1.2 桩的贯入度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。5.2 允许偏差 桩的平面位置允许偏差和检验方法应符合以下要求。项 目允许偏差（mm）检验方法中有基础梁的桩垂直基础梁的中心线方向100心沿基础梁的中心线方向150用经纬仪位桩数为12根的单排桩或拉线和置桩数320根d/2尺量检查偏

7、桩数多于20根边缘桩移中间桩d按标高控制的打入桩桩顶标高差-50100用水准仪和尺检查6 施工注意事项6.1 应避免的质量通病 6.1.1 桩身断裂 6.1.1.1 现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。 6.1.1.2 原因： （a）桩的细长比过大，沉入又遇到了较硬的土层。 （b）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。 （c）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。 （d）稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，

8、使桩身产生弯曲。 （e）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。 （f）桩在反复长时间击打中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于混凝土抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。 （g）制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。 6.1.1.3 预防措施 （a）施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过40。 （b）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正

9、，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。 （c）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩裂缝超过有关验收规定时不得使用。 6.1.2 桩顶碎裂 6.1.2.1 现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。 6.1.2.2 原因： （a）设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距柱顶面距离过小。 （b）桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。 （c）混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承

10、受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。 （d）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。 （e）桩顶与桩帽的接触面不平、桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而破碎。 （f）沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。 （g）锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。 6.1.2.3 预防措施 （a）桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层网片。桩成型后要严格加强养护，在达到设计强度后，宜有13个月的自然养护，以增加桩顶抗冲击能力。

11、 （b）应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。 （c）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜采用或经过修补等处理后方能使用。 （d）检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。 （e）稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。 6.1.3 沉桩达不到要求 6.1.3.1 现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。 6.1.3.2 原因分析 （a）探测点不够或勘察资

12、料粗，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计选择持力层或选择桩有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。 （b）勘察工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。 （c）以新近代砂层为持力层时，由于其结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能得出贯入度，但群桩施工时，砂层越挤越密，最终则会有沉不下的现象。 （d）桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高。 （e）桩顶打碎或桩身打断，致

13、使桩不能继续打入。 6.1.3.3 预防措施 （a）详细探明工程地质情况，必要时应补勘。正确选择持力层或标高。根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。 （b）防止桩顶打碎或桩身断裂。 6.1.4 桩顶位移 6.1.4.1 现象；在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 6.1.4.2 原因 （a）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。 （b）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。 （c）桩数较多，土壤饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。 （d）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。 6.1.4.3 预防措施 （a）施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测。 （c）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。 （d）沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜两周左右。 6.1.5