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1、GCA扣分值一般分为以下4种：0.5：零部件外观1.0：在外观上的GDS或PDI外观10：功能、电器、噪音、漏水和可靠性/索贴问题50 ：半路抛锚，违反法规和安全凡是扣分值为0.5或1.0分的缺陷通称为非优先级非优先级问题（NP）凡是扣分值为10分或50分的缺陷通称为优先级优先级问题（P）-5-AUDIT术语解释术语解释GCA PPH Problem Per Vehilce 每100辆车出现的缺陷数量，PPH和SCORE均是评价车辆质量水平的重要指标。EXAMPLE:GCA共检查6辆车，发现的缺陷总数为60个，则PPH值为：100X60/61000 Score表示缺陷的严重程度 PPH表示缺陷

2、的数量-6-术语解释术语解释WDPVWeighted Discrepancies Per Vehicle 平均每辆车不符合项与权重乘积的总和（平均每辆车扣分值）Discrepancy X Factor =total amount of inspected units例：113辆车GCA评审结果为则：WDPV=（93X0,5+107X1+14X10+0X50）/1132.06 -7-术语解释术语解释SPA发运前检查发运前检查Shipping priority audit-发运前对高关注问题检查-目的：同GDS-评审标准比GDS严格。目前GM系统已经用SPA代替了GDS。SGM计划今年开始取消GD

3、S。-样本容量：由制造厂自定。-评审内容：与GDS基本相同-评审时间：根据车型不同约为20MIN-所有SPA问题均为A类缺陷，责任部门需前后重新检查车辆。-8-术语解释术语解释GDS全球交付审查全球交付审查Global Delivery Survey-目的：-提供一种统一方法用于在已发运给分销商车辆上辩别那些可能导致立即保修的高可视不符合项。-缺陷信息报告总装厂便于立即采取控制措施及解决措施。现为20辆-评审内容：静态评审和动态评审-评审时间：根据车型不同约为20MIN-所有GDS问题均为A类缺陷，责任部门需前后重新检查车辆。QD-9-术语解释术语解释S&R Squeak&Rattle Squ

4、eak&Rattle（车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响）-目的：-通过发现、消除和预防整车噪声提高用户的满意水平。现为20辆-评审区域：碎石路、扭曲路、橡胶块路、条形路等-评审时间：约为20MIN-评审方式：模拟顾客满意程度。GMUTS值小于6，即为缺陷-所有S&R问题均为A类缺陷，责任部门需前后重新检查车辆。-10-术语解释术语解释PCR 问题交流报告问题交流报告 Problem Communication Report -PCR报告是对一个问题所有相关事实因素的综合陈述，它有助于我们说明问题的Who What When Where Why五个方面。它为记

5、录问题的解决措施提供了书面格式。-公司级公司级PCR发布发布：AUDIT-PCR发布原则发布原则：出现下述缺陷，进行PCR发布-GCA优先级问题 GCA高频次的非优 先级问题 GDS A类缺陷 S&R异响-PCR主要内容主要内容-问题定义和描述-当场控制办法-根本原因分析-解决办法-验证方法和结果 PCR跟踪跟踪 GCA对PCR跟踪3周（15个工作日），若3周内缺陷未发生，自动进行关闭，否 则 PCR重新开启-11-FTQ：第一次通过此质检工位的车辆数第一次需返修的车辆数/第一次通过此质检工位的车辆数。FTQ 一次质量合格率一次质量合格率First Time Quality 术语解释术语解释-

6、12-DRL：所有通过此质检工位车辆的缺陷总数/第一次通过总装报交工位的车辆数。DRL 一次生产通过率损失一次生产通过率损失Direct Run Loss 术语解释术语解释-13-DR（1）等于板链报交、DVT、排放、雨淋和CARE报交5个岗位的 FTQ相乘。DR（2）等于板链报交、DVT和CARE 报交3个岗位的FTQ相乘。DR 生产质量综合指数生产质量综合指数 Direct Run 术语解释术语解释-14-SOS:Standardized operation sheets标准作业单JIS:Job Instruction sheets作业指导书1.工段长负责确保作业现场有最新版本的作业文件。

7、2.班长/工段长负责其所辖范围内所需作业文件的编制。包括文件的起草及其分发后的更新。3.组员负责按作业文件的规定实施装配作业和/或验证工作。4.SOS/JIS的最后主版文件至少保存一年作为更改历史记录。SOS和和JIS术语解释术语解释-15-术语解释术语解释CPIP现行产品改进程序现行产品改进程序 Current Product Improvement Process CPIP的目标是通过两种方法实现业务计划制定的目标：（1）问题优先级定义 （2）从问题确定、根本原因分析到短期措施和 长期措施实施、反馈、预防和最终验证的跟踪过程。业务计划着重于满足顾客期望。-16-术语解释术语解释SIL 单一

8、问题清单单一问题清单 Single Issues List SIL是经PCR DATABANK系统汇总按照问题优先级排序的清单。它包括了PCR DATABANK内的所有从问题定义到解决的状态。SIL是最严重质量问题的最终汇总和整体状态的跟踪-17-术语解释术语解释PTR 生产试运行生产试运行 Production Trial Run PTR：新 零 件或更改过 的 零 件 投 入 到 制 造 系 统 前 的 受 控 的 先 期 试 生 产。PTR过程：申请人填写PTR通知单，由PC&L物料控制工程师签发PTR通知单，采购PTR零件，与车间确定PTR时间，制造车间的工程师决定PTR的零件数量，并

9、且提供生产现场的实施准备，质量工程师和制造工程师共同跟踪PTR的实施过程，由质量工程师评估结果（要考虑制造车间的意见），出具PTR报告。-18-术语解释术语解释PRR 问题交流与解决程序问题交流与解决程序 Problem Resolution Report 质量工程师为QPRR的发布者.供应商质量工程师为MMPR&R的发布者,负责将质量部发来的QPRR 和SQE在现场发现的质量问题汇 总后向供应商发出MMPR&R，并且负责对纠正措施的跟踪和验证。国产化零件供应商应在接到通知24小时内递交 如何处理此问题的初步答复（书面），并在 10 个工作 日内提供最终答复（书面）。CKD件供应商应在接到通知

10、48小时内递交如何 处理此问题的 初步答复（书面）,并在10个工作日内提供最终答复 SQE应在供应商纠正措施更改生效期后,验证其 有效性并在PR&R（问题反馈）上签署意见。最后由PR&R的 发布人作出是否关闭PR&R的 结论,并在PR&R（问题反馈）结案栏上签署意见 -19-术语解释术语解释PAA 生产行动授权生产行动授权 Production Action Authorization PAA是一种授权进行临时性的有时间或 数量限定的生产行为，主要用于：临时性零件替换 放宽技术要求偏差使用过时零件回用 特别项目/订单对现有零件进行返工 工程或制造试装PAA的申请、审批和通告及归档都在PAA O

11、NLINE系统中完成，PAA的最长有效时间是90天。-20-术语解释术语解释EWO 工程更改工程更改 ENGINEERING WORK ORDEREWO工程更改在WO-online电子系统中进行更改申请、交流、审批、发布和归档。泛亚工程师提出产品更改申请后由相关专业工程师及产品数据编写工程师将对其再次进行技术和综合评审和数据输入，在系统中提交各相关部门会签，并且需在每周EWO例会上，由工程更改评审 委员会（由泛亚、SGM 各功能部门的代表组成）负责，对成本、质量、工具、工艺、供应商、产品、进度、目标断点及准备状况等方面的更改情况进行认可。EWO批准后发布相关部门实施-21-术语解释术语解释CV

12、IS 整车检验标准整车检验标准 COMPLETE VEHICLE INSPECTION STANDARD CVIS整车检验标准整车质量标准的唯一来源 各制造车间知晓并理解整车检验标准，将其体现在装配操作的SOS/JIS中 CVIS由质量部的质量工程编制、控制、发放 质量部的整车质量（VQ）知晓并理解整车检验标准，将其体现在检验操作的SOS/JIS中 -22-流程流程1.SGM质量部编制整车发运前检查程序，并负责全国各地VDC/VSC PDI活动的开展和监控2.各VDC/VSC按照规定的程序开展PDI活动并按质损标准判定各类缺陷，及时反馈信息至SGM质量部3.SGM质量部负责定期收集各地PDI信

13、息，统计分析后反馈至相关部门并跟踪问题的解决状态4.DY质量部负责SCAR的PDI问题初步调查分析，将信息反馈至相关责任部门解决，并跟踪解决状态术语解释术语解释PDI 发运前检查发运前检查PRE-DELIVERY INSPECTION目的目的各VDC/VSC（车辆发运仓储中心）通过PDI检查发现质量问题，快速反馈至相关部门，利于质量问题的早期发现和解决-23-术语解释术语解释 IPTV 千辆车故障率千辆车故障率 INCIDENTS PER THOUSAND VEHICLESl定义：是某一制造月生产的已销售车在使用了一定时间（如2个月，6个月，12个月）后，统计该时段内所发生的质量抱怨次数的千分比。l公式：IPTV60=060天内发生的抱怨次数某制造月生产的车子在市场上服务满60天的车辆数 1000-24-术语解释术语解释CPV 每辆车索赔费用每辆车索赔费用 COST PER VEHICLEl定义：