一般行业两个体系手册2018PPT格式课件下载.pptx

1、3.建立健全风险辨识评估和分级管控制度2017.10.2根据DB37/T 2974-2017工贸企业安全生产风险分级管控体系细则要求，DB37/T 2973-2017用人单位职业病危害风险分级管控体系细则要求，结合公司实际，修订风险分级管控制度。4.开展岗位风险辨识、评估2017.10.9各车间、部门负责人组织本车间、部门员工开展风险辨识、评估，做到全员参与，自下而上进行。5.建立风险分级管控清单、实施有效风险管控2017.10.10各车间、部门负责人建立本车间、部门风险分级管控清单，按照管控措施实施有效风险管控。6.建立健全隐患排查治理制度2017.10.11根据DB37/T 3011-20

2、17工贸企业生产安全事故隐患排查治理体系细则要求，结合公司实际，修订隐患排查治理管理制度。7.隐患排查治理有效运行2017.10.20各部门、车间根据隐患排查治理管理制度、按照隐患排查清单和标准检查表开展隐患排查，保存隐患排查记录。8.建立健全“两个体系”考核奖惩制度2017.10.22根据公司安全管理实际，在安全奖惩管理制度中，增加“两个体系”考核内容。9.实现“两个体系”运行信息化支撑2017.10.25借助“智慧安监”系统平台，实现“两个体系”运行信息化。*10.完成实施指南编制2017.10.31完成“两个体系文件“汇编。7风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管

3、控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。隐患排查企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案的工作过程。安全生产风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合（如：卸车打料作业、氯甲烷储罐等）。职业病危害风险点存在职业病危害的设施、部位、场所和/或区域，或者接触职业病危害的作业岗位（工种）。

4、（二）关键词定义8危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类（可参照GBT138612009生产过程危险和有害因素分类与代码；其中，涉及人的因素具体表现共计23项；涉及物的因素具体表现共计87项；涉及作业环境的因素具体表现共计45项；涉及管理因素具体表现共计10项）。工作危害分析法（JHA）是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。安全检查表分析

5、法（SCL）依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。（二）关键词定义*（三）风险分级管控和隐患排查治理体系基本要求成立组织机构编制实施方案宣传发动制度建设实施全员培训机构框架机构框架设置小组设置小组明确职责明确职责风险分级管控制度风险分级管控制度运行管理考核奖惩运行管理考核奖惩制度制度教育培训制度教育培训制度培训内容与实施培训内容与实施编制培训计划编制培训计划培训考试及考核培训考试及考核培训记录培训记录体系文件3.1基本要求*（三）风险分级管控和隐患排查治理体系风险点作业

6、活动或设备设施风险点识别危险源辨识风险控制措施风险评价-风险矩阵分析法（LS）若干危险源若干危险源若干危险源公司/部室（分厂）/车间/班组级分级管控工程技术措施隐患排查重大/较大/一般/低风险隐患分级：一般隐患、重大隐患隐患排查：综合性、专业、季节性、节假日、日常检查隐患治理治理要求：整改措施、责任、资金、时限和预案“五到位”管理措施培训教育个体防护应急处置工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）红/橙/黄/蓝总经理/部门经理/车间主任/班组长隐患分类：现场管理类、基础管理类验收：建立隐患排查治理台账（现场管理类、基础管理类），闭环管理3.2结构与框架11（三）风险分级管控和隐患排查治理

7、体系3.3评价方法（以风险矩阵法为例）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。事故发生的可能性（L）判断准则等级等级标标 准准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未

8、严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。12事件后果严重性（S）判别准则等级等级法律、法规及其他要求法律、法规及其他要求人员人员直接经济损失直接经济损失停工停工企业形象企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力 50万元以上2套装置停工、或设

9、备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损（三）风险分级管控和隐患排查治理体系3.3评价方法（以风险矩阵法为例）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；13安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险值风险等级风险等级应采取的行动应采取的行动/控制措施控制措施实施期

10、限实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录（三）风险分级管控和隐患排查治理体系3.3评价方法（以风险矩阵法为例）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事

11、故发生的可能性；（三）风险分级管控和隐患排查治理体系3.3评价方法（以风险矩阵法为例）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；风险分级管控原则：上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。14风险分级及管控要求风险等级危险程度风险色度管控层级责任人A级1级极其危险重大风险红色公司级总经理B级2级高度危险较大风险橙色事业部级（厂级）分部经理C级3级显著危险一般风险黄色车间级车间主任D级4级轻度危险低风险蓝色班组级班组长E级5级稍有危险15（三）风险分级管控和隐患排查治理体系3.4风险点

12、级别重大风险判定以下情形为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；涉及危险化学品重大危险源的；具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；经风险评价确定为最高级别风险的。风险点级别确定按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。16（三）风险分级管控和隐患排查治理体系3.5风险矩阵表后果等级（R=L*S）5轻度危度危险（蓝）显著危著危险（黄）（黄）高度危高度危险（橙）（橙）极其危极其危险（红）极其危极其危险（红）4轻度危度危险（蓝）轻度危度危险（蓝）

13、显著危著危险（黄）（黄）高度危高度危险（橙）（橙）极其危极其危险（红）3稍有危稍有危险（蓝）轻度危度危险（蓝）显著危著危险（黄）（黄）显著危著危险（黄）（黄）高度危高度危险（橙）（橙）2稍有危稍有危险（蓝）轻度危度危险（蓝）轻度危度危险（蓝）轻度危度危险（蓝）显著危著危险（黄）（黄）1稍有危稍有危险（蓝）稍有危稍有危险（蓝）稍有危稍有危险（蓝）轻度危度危险（蓝）轻度危度危险（蓝）L可能性/S严重性1234517（三）风险分级管控和隐患排查治理体系3.6隐患分级以下情形为重大事故隐患：违反法律法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；涉及重大危险源且不能立即排除整改的隐患；涉及具有中毒、爆炸、火灾等危险且长期滞留人员在10人及以上的场所，存在不能立即排除整改的隐患