冲压件-PFMEA潜在失效模式及后果分析表格文件下载.xls

1、过程责任部门：PFMEA核心小组组长：子系统:关键日期：联系电话:部 件：FMEA初始日期：车 型:FMEA更新日期：项目潜在失效模式潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制现行探测过程控制探风险建议措施责任和目标完成日期措施执行结果重生测顺序数严发 探R.功能度（s）率（O）度（D）（RPN）采取的措施重度生率测度PN.进料检验:为生产部品、零件提供合格材料厚度、长度或宽度超差1）与模具不能很好的配合，不能供生产使用或会引致其他尺寸不良，2）若厚度超差，不符合客户要求，影响使用，将被拒收7材料供应商失控2向供应商提供详细的定料规格IQC 根据 进料检验指导书（2-635-863

2、-01）依据C=0AQL:0.65 抽样检查456N/AN/AN/A材料材质不符合客户要求。严重破坏的品质缺陷，会引致客户的投诉和拒收7材料供应商失控21）向供应商提供详细的定料规格2）要求材料供应商提供材质证明书核对供应商提供的材质证明书570N/AN/AN/A材料成份/环境要求 C5191P 1/2H严重破坏的品质缺陷，会引致客户投诉和拒收、扣款，甚至取消供货资格9材料供应商失控2供应商提供每批来料的材质证明书及ICP数据测试报告核对供应商提供的来料材质证明书及ICP测试报告中的数据是否与客户的环境要求相符合472N/AN/AN/A表面刮伤压伤影响产品外观51）材料供应商失控2）包装转运控

3、制不当3向供应商提出明确的包装要求，并要求严格执行IQC 根据 进料检验指导书（2-635-863-01）随机抽样检查460N/AN/AN/A核准:审核:制定:page 2 of 6连续冲压:通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何形状的五金零件披锋大1）可能对使用者造成伤害2）导致装配不良61.模具磨损、冲裁间隙过大或过小41）模具保养、维修及记录2）按制程作业指导书指导生产3）模具验收及判定标准作业指导书1.员工自检2.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检一次496N/AN/AN/A2.无用润滑油或

4、润滑油不足3472N/AN/AN/A3.模具硬度偏低，而材料硬度偏大3472N/AN/AN/A尺寸超差装配不良61）合模高度41）合模高度记录1.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检一次2.统计技术（SPC）X-R管制图（CPK1.33）496N/AN/AN/A62）模具磨损3）模具设计制作、错误42）模具保养、维修及记录3）按制程作业指导书指导生产4）模具验收及判定标准作业指导书496N/AN/AN/A孔不良装配不良61）合模高度41）合模高度记录1.员工自检是否有断针少孔不良2.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检

5、一次3.统计技术（SPC）X-R管制图（CPK1.33）496N/AN/AN/A62）模具冲头磨损3）模具设计制作、错误 4）模具冲头崩断42）模具保养、维修及记录3）按制程作业指导书指导生产4）模具验收及判定标准作业指导书496N/AN/AN/A刮伤影响产品外观51.产品碰撞刮伤4按制程作业指导书指导生产1.员工自检是否压伤不良2.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检一次480N/AN/AN/A2.模具边角锋利，货品取放时划花4480N/AN/AN/A压伤影响产品外观及组装功能61.模具跳废料3按制程作业指导书指导生产472N/AN/AN/A2.模具凹凸

6、不平或生锈3472N/AN/AN/A3.产品上或模腔内粘附有杂物、脏物3按制程作业指导书指导生产472N/AN/AN/A4.模具未去磁，易粘附废料、金属屑3472N/AN/AN/A过过程程潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA 编号:项目潜在失效模式潜在失效后果严分类潜在失效起因/机理发现行预防过程控制现行探测过程控制探风险建议措施责任和目标完成日期措施执行结果重生测顺序数严发 探R.功能度（s）率（O）度（D）（RPN）采取的措施重度生率测度PN.核准:page 3 of 6连续冲压:通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何

7、形状的五金零件变形、弯曲影响产品外观及组装功能71.产品掉落地面、碰撞挤压3按制程作业指导书指导生产1.员工自检是否有弯曲变形不良2.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检一次484N/AN/AN/A2.储存、搬运过程碰撞挤压3484N/AN/AN/A3.货品分隔包装方式欠佳3按制程作业指导书指导生产484N/AN/AN/A4.模具卸料板卸料力度过大或卸料板不平行3484N/AN/AN/A5.材料弯曲、变形或未经过整平机校正3材料增加整平机校正;按制程作业指导书指导生产484N/AN/AN/A啤坏不能供客户使用,不能装配8投料不到位,放入管位的位置过长或过短

8、31.按制程作业指导书生产2.正确调整跳步L=15.0mm1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检一次496N/AN/AN/A氧化生锈影响产品外观及使用性能和使用寿命61.天气潮湿，产品受潮3按制程作业指导书生产1.员工自检是否有啤坏不良2.IPQC根据制程作业指导书（2-635-863-01）首检、制程每小时巡检一次472N/AN/AN/A62.制程工序间没喷防锈油或防锈油不足4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A63.操作时没戴手套，直接用手接触产品，工件粘有汗渍而生锈4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A64

9、.使用了受潮和包装材料如：胶箱或纸片4按制程作业指导书生产496N/AN/AN/A65.生产、储存、搬运所在环境潮湿3按制程作业指导书生产472N/AN/AN/A过过程程潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA 编号:page 4 of 6电镀镍:在产品的表面电镀上一层镍，保护产品防止被氧化，增加产品美观1）腐蚀功能特性失败、拒收71）电镀层过薄3按制程作业指导书指导生产1.IQC根据进料检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检查2.供应商提供盐雾测试报告和电镀膜厚报告484N/AN/AN/A1）电镀层脱落功能特性失败、拒收71）电镀镍前的酸洗工序酸洗池浓度低3按制程作业指导书

10、指导生产1.IQC根据进料检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检查2.用折弯法做镀层附着力试验484N/AN/AN/A全检包装:按照相关标准、利用包装材料对检验OK的产品零件进行包装保护漏检、误检将不合格品流出，影响客户组装71）操作方法不正确2）工作不认真2按全检包装作业指导书指导全检1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查570N/AN/AN/A包装箱破损、变形导致产品外观不良、挤压变形，客户拒收71）操作方法不正确2）工作不认真21.按全检包装作业指导书指导全检包装2.包装作业员自检包装箱有无损坏，包装完成后粘贴现品票时再次检视包装箱有

11、否损坏。1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查570N/AN/AN/A现品票标示有误客户投诉,信任度降低7作业员书写疏忽31.按全检包装作业指导书指导全检包装2.现品票书写完成后全面检视一遍，确定无误方可粘贴，包装完成后再检视一遍1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查484N/AN/AN/A少装、混装客户投诉,信任度降低71）操作方法不正确2）工作不认真31.按全检包装作业指导书指导全检包装2.包装作业员每包装一箱自检一次,确定有否少装、混装1.包装作业员自检2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0

12、 AQL:0.65 抽样检查484N/AN/AN/A过过程程潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA 编号:page 5 of 6入库储存:将检验合格的产品入库,以备出货表面划花外观不良,客户投诉51）包装箱破损 2）摆放方式不良（如过高）3限定堆码极限层高度1.8mmOQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查460N/AN/AN/A挤压变形装配不良,客户拒收7摆放方式不良（如过高）3限定堆码极限层高度1.8mmOQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查484N/AN/AN/A交付:将检验合格的产品交给客户交付错误1）生产计划丧失2）客户

13、强烈抱怨8沟通、协调不当3书面记录详细，明确出货人员详细、全面核查装车情况496N/AN/AN/A过过程程潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA 编号:xx xx精精密密五五金金有有限限公公司司过程潜在失效模式及后果分析-变更履历表FMEA 编号：客户名称:PFMEA核心小组:部件编号/名称：会审部门姓 名职 务签名/日期Rev#版次：ssue/ecn#发行更改日期Change out line更改之摘要生产部生产部A2006/10/16新版发行品管部品管部品管部技术部技术部技术部技术部技术部PMC部PMC部业务部业务部财务部管理部管理部Approved by核准：Reviewed by审核：Made by制/修订：