燃气管道安装工程施工工艺Word文件下载.doc

1、槽深01.0m槽深1.03.0m槽深3.05.0m砂土1:0.500.751.00亚砂土0.000.67亚粘土0.33粘土0.25干黄土0.20砖土和砂砾土1.25注：此表适用于坡顶无荷载，有荷载时应调整放缓。2.7、人工挖沟槽深度宜为2.0m左右。2.8、人工开挖多层槽的层间留台宽度应不小于500mm。2.9、槽底高程的允许偏差不得超过下列规定2.9.1、设基础的重力流管道沟槽，允许偏差为10mm。2.9.2、非重力流无管道基础的沟槽，允许偏差为20mm。2.10、基底处理2.10.1、地基处理应按设计规定进行；施工中遇有与设计不符的松软地基及杂填土层等情况，应会同设计协商解决。2.10.2

2、、挖槽应控制槽底高程，槽底局部超挖宜按以下方法处理：2.10.2.1、含水量按近最佳含水量的疏干槽超挖深度小于或等于150mm时，可用含水量按近最佳含水量的挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原天然地基上的密实度，或用灰土处理，其压实度不应低于95%。2.10.2.2、槽底有地下水或地基土壤含水量较大，不适于压实时，可用天然级配砂石回填夯实。2.10.3、排水不良造成地基上土壤扰动，可按以下方法处理：2.10.3.1、扰动深度在100mm以内，可换天然级配砂石或砂砾石处理。2.10.3.2、扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，可换大卵石或填石块，并用砾石填充空隙和找平表面，填块石时应由一端顺

3、序进行，大面朝下，块与块相互挤紧。2.10.4、设计要求采用换土方案时，应按要求清槽，并经检查合格，方可进行换土回填。回填材料、操作方法及质量要求，应符合设计规定。3、吊装下管3.1、管道检查：钢管外观检查要求涂层表在平整， 色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，表面防腐允许有轻度桔皮状花纹，防腐层厚度要符合下表的要求，不符合要求的防腐必须重涂。石油沥青涂层等级及厚度等 级每层沥青厚度（mm）总厚度（mm） 普通防腐1.54.0加强防腐5.5特别强防腐7.0环氧煤沥青涂层等级厚度等 级总 厚 度（mm）0.40.6特加强防腐0.83.2、现场存放管道场地要求坚实平整、不积水。管道两端用方木支垫，单排

4、码放。3.3、下管要求3.3.1、管道在现场下沟前用再检漏仪（2.5KV）进行检查，管道防腐层不得有破损。3.3.2、根据工程情况先在沟槽一侧布管，测量员要重新校对管道中线，标高及管道折线坡度等，验槽合格后，用汽车吊将管材逐根下至沟底。4、管道组对焊接4.1、焊接工艺：一般采用手工钨极氩弧焊打底，电弧焊填充焊缝成型的焊接方法，焊条按设计要求及管道材质选用。4.2、组对焊接步骤：管材组对分沟槽上和沟槽下两种方法。可在沟槽上每2根一组组对焊接然后下沟各组连接焊，沟槽下进行各组组对焊接，在固定焊口处提前挖工作坑，根据每段长度确定位置。4.3、焊接要求：焊接前须对管口进行坡口，使端面符合要求，清除坡口

5、周围的杂物，氧化物等要清除干净。坡口不得用气割直接切坡口，要用砂轮机打磨坡口，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺。4.4、钢管对口时如用内对口器可直接施焊；采用外对口器时，要进行定位点焊，采用手工钨极氩弧焊丝进行氩弧焊，点焊长度为100150mm，点焊时要对称，距离相等。在组对前要进行清膛、扫膛，等管缝焊接完后，两头及时作临时封堵。4.5、每一条焊缝在组对、点焊定位完后，应立即进行施焊，不得中间停歇。由管壁厚度决定焊接层数。每一层焊道必须均匀，不得烧穿。每层焊缝厚度为焊条直径的0.81.2倍，各层引弧点要在单设的引弧钢板上，不应在焊道口引弧，更不能在母材表面上引弧。4.6、当每一层焊完后

6、，用砂轮机认真打磨，把焊道上的气孔、夹渣、飞溅物打磨干净，保持焊道顺序均匀，焊缝表在呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐，焊缝宽度每边比坡口宽2mm。4.7、盖面焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。5、焊口探伤5.1、射线照相检查或超声波检查应在被检查的焊缝覆盖前或影响检查工作的工序前进行。射线照相检查或超声波检查应由有资质的专业检测部门进行并出具检测报告。5.2、对有无损检查要求的焊缝，竣工图上应标明焊缝编号，无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。5.3、碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标

7、准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定和钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T12605标准的规定。超声波检验应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的规定。6、管道清扫：燃气管道安装完毕后应进行管道清扫，清扫介质采用压缩空气。6.1、管线吹扫（管线小于3km）6.1.1、准备工作：吹扫用的“进”、“出”口要进行妥善设置，特别是出口，其前方100m范围内不得有建筑物，且吹扫时应有专人看守。吹扫前必须将系统中的过滤网、孔板、仪表拆卸下来，并把管道和设备用堵板隔断。6.1.2、吹扫要求：利用压缩空气吹扫，管道系统必须具有一定的容积来客纳足

8、够的气量，这样在吹扫时才能有较高的流速。如果管道系统的容积较小，应尽可能利用贮气罐来增加气量。一般管道系统为树枝状，故必须在每个支管部分都分别进行排气，才能吹扫干净。吹扫时，其压力大体等于管道的严密性试验压力；其流速要求不小于15m/s。6.1.3、进行管道吹扫：管道焊接完经过探伤检查合格后，应用压缩空气吹扫，达到无污物和水分吹干后，继续吹扫5min为止。吹扫应试压一次，看是否漏气，修理好后，方能继续进行。吹扫时妥善处理排放物，不得伤人和造成环境污染。6.2、清管球吹扫6.2.1、被清管段直径必须是同一规格。凡影响清管球通过的设备、管件、设施，在清管前摘掉。6.2.2、采用清管球吹扫时支管焊接

9、要采用骑坐式严禁采用插入式焊接。6.2.3、管道弯头必须采用冲压弯头。6.2.4、管道上的阀门必须采用球阀。6.2.5、在吹扫过程中，要及时控制收发球两端的压差。6.3、使用清管球吹扫时，对压力表的要求：试验用的压力表，应在较验有效期内，其量程不得大于试验压力的2倍。弹簧压力计精度不得低于0.4级。7、强度试验：7.1、强度试验要求：采用气体为试验介质，强度试验压力为1.5倍的工作压力，稳压时间一般不小于4n。7.2、强度试验根据工程需要分段进行，最长不得超过2KM。试验采用弹簧压力计，精度不得低于0.4级，整个系统不得少于2块，用前要校对。7.3、试验时所发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时

10、进行修补。经试压合格的管道间相互连接的焊缝经射线照相探伤检验合格后，全线接通后，可不再进行试压。7.4、分段试压的管端临时堵板可参照下表堵板钢板厚度管径（mm）堵板钢板厚度（mm）125不得小于管壁厚度15030088、焊口防腐8.1、现场焊接完并经探伤检测和强度试验合格后进行防腐。做补口防腐时必须将焊缝边缘处铁锈全部清除，呈现金属本色。8.2、补口采用冷涂方式时，厚度、表面处理与直管段相同，与原涂层搭接大于25mm，防腐层表面固化两小时后进行火花仪检测（2.5KV）。8.3、现场固定口、焊口除锈应达到管道在防腐厂的除锈要求。当采用喷砂除锈的方法时，除锈后应及时防腐，然后用火花检漏仪（2.5K

11、V）检查，出现针孔时，应及时修补并做记录。8.4、检查要求：涂层表在平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔。9、回填土9.1、管沟回填前，经相关单位和质检人员的共同检查，管道埋深和管顶标高，管道绝缘防腐及补口质量合格，管道在沟内无悬空现象，沟内积水，杂物完全清理干净，经测量完毕后方可回填，回填土时，应用3mm 3mm孔径过筛细土回填，再回填原沟槽土，并分层夯实。9.2、回填土应分层夯实并检查密度，管顶500mm以下回填土用人工夯实，每步为150200mm。管顶500mm以上为蛙式夯机夯实，压路机压实。回填前应做土的最佳干容重试验，沟槽各部位密实度为：胸腔填土为95%；管顶0.5m范围内为85%；

12、管顶0.5以上为95%。10、阀室球阀安装10.1、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。应按设计文件核对其型号和合格证，并应按介质流向确定其安装方向。10.2、当阀门与营管以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊焊接。10.3、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。10.4、安装波纹膨胀节，应符合以下要求：波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸。波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应置于上部。波纹膨胀节应与管道保

13、持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。10.5、法兰球阀安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。10.6法兰连接应与管道同心，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。紧固螺栓应采用对角线方向成对紧固，不得连续紧固，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。紧固后的螺栓柱应高于螺母2-3扣。11、严密性试验11.1、严密性试验应由相关单位联系进行。应符合以下要求。11.1.1、严密性试验采用气体作为试验介质。管道的强度试验合格后，方可进行严密性试验，管线顶部以上回填不得小于0.5m。管道内的温度与周围土壤温度一致后，进行24小时严密性试验，试验过程中每一小时记录一次压力读数及地温、大气压的变化及试验情况。11.1.2、严密性试验压力：设计压力大于0.5Mpa时试验压力取1.15倍设计工作压力，设计压力小于0.5Mpa时，试验压力为2.0Mpa，压力表等级同强度试验或采用电子压力计。