地连墙施工技术交底Word下载.doc

1、混凝土强度区X型18-41.140m水下C35,P845-43.142m21014-46.145mII区2589二、施工工艺流程测量放线导墙施工泥浆配制槽段开挖清理沉渣锁口管吊放钢筋笼吊放二次清孔砼浇注锁口拔出墙底后注浆。图1 地下连续墙施工工艺流程图三、导墙施工及质量控制导墙采用倒L型整体式钢筋砼结构，净距1050mm，厚200mm，高度为1800mm，砼强度等级为C30，导墙脚须坐落于密实的原状土上。导墙允许偏差项 目允许偏差检查频率检查方法范围点数宽度（设计墙厚+30mm50mm）10mm每幅1尺量垂直度H/500,线锤墙面平整度5mm导墙平面位置导墙顶面标高20mm水准仪四、泥浆质量控

2、制及泥浆施工技术要点泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，其次是携沙、冷却和润滑，泥浆具有一定的密度，在槽内对槽壁产生一定的静水压力，相当于一种液体支撑，槽内泥浆面如高出地下水位0.5m1.0m，能防止槽壁坍塌，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。 根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况进行不同的配置泥浆质量控制标准如下：泥浆性能新鲜泥浆再生泥浆成槽中泥浆清孔后泥浆检测方法比重（g/cm3）1.051.101.08-1.151.05-1.201.05-1.15泥浆比重计粘度（s）22-3030-4022-602

3、2-40500ml/700ml、漏斗法含砂率（%）36不可测洗砂瓶PH值7-8.57-97-10PH试纸泥浆施工技术要点：1）在连续墙施工时，泥浆性能的优劣将直接影响到地下连续墙成槽施工时槽壁的稳定性，是地下连续墙施工中的一个重要的因素。新泥浆采用经过试配，要求性能指标优良。2）新拌制的泥浆应在良液槽中存放24h以上，并不断用泵搅拌，使粘土或膨润土充分水化后方可使用。3）施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使用，废弃泥浆的处理不得污染环境；泥浆储存采用浆砌泥浆池，采用泥浆泵输送，泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路；槽内回收泥浆经过土渣分离筛、旋流处渣器、双层震动筛多

4、级分离净化后，调整其性能指标，复制成再生泥浆。废泥浆先采用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。4）泥浆的储备量应满足槽壁开挖使用的需要；泥浆的储存量为一天施工连续墙所需的泥浆量。根据本工程连续墙的情况，泥浆储存量按一天2幅。 5）施工期间，槽内泥浆必须高于地下水位0.5m以上，而且不应低于导墙面0.3m。在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度；6）施工过程中抽检泥浆指标不少于2处，没处不少于3次，如果泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，需对泥浆指标进行调整；7）对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，按上海地方要求用全封闭运浆车运到指定地点排放，保证城市环境清洁。五、成槽施

5、工要点及质量控制1）槽段划分及施工顺序：槽段开挖应跳档进行，一般相隔12段，首开段为双雌槽段，后相继施工一雌一雄槽段，最后施工的槽段为双雄槽段。L型槽段应在相邻一型槽段完成后进行。尽量减少槽壁的暴露时间。2）成槽机垂直度控制：根据地连墙垂直度要求，成槽过程中，利用成槽机上的倾斜感知装置、倾斜度显示器来保证成槽垂直度。3）成槽挖土顺序：单元槽段成槽施工采用三抓法施工方法，即直线幅先两边后中间、转角幅先短边后长边的施工原则。4）成槽挖土：成槽过程中，抓斗入槽、出槽速度应慢速、稳当，成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳；施工时为严防槽壁塌方，应定期检查泥浆质量，防

6、止泥浆流失，并维持稳定槽段所必须的泥浆液位，一般高于地下水位500mm以上，并不低于导墙面300mm，在泥浆可能流失的地层中成槽时，必须有堵漏措施，储备足够多的泥浆。成槽质量标准如下：序号项目测试方式深度测绳2点/幅0mm100mm槽位钢尺1点/幅0mm30mm墙厚100%超声波3点/幅0mm50mm1/300沉渣厚度100%测绳3点/幅100mm5）清基及接头处理：成槽至标高且验收合格后，采用底部抽吸、顶部补浆的方法进行置换和清淤，置换量不小于该槽段总体积的1/3，确保地连墙沉淀淤积物厚度不大于100mm，清空后槽底泥浆比重不大于1.15；成槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗

7、槽端头墙壁，为提高接头处的抗渗及抗剪性能，对地连墙接合处，用外型与凹槽吻合的接头刷紧贴砼凹面上下往返刷动，检查刷头上的泥土量，保证砼浇筑后密实不渗漏。六、锁口管吊装与提拔要点控制水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用 D=250 的圆形螺旋快速接头型。在砼浇注前要测试砼的坍落度，并做好试块。1） 锁口管安放：锁口管的中心应与设计中心线相吻合，为防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，底部插入土30cm左右（不下沉为止）。上端口与导墙连接处用木榫锲紧定位，防止倾斜。2） 锁口管提拔与砼浇筑相结合，砼浇注开始拆除第一节导管后4h（初凝后）开始拔动，以后每隔30min提升一次，幅度为50mm100mm，并观察锁

8、口管的下沉，待砼浇筑结束后68小时，即砼达到终凝后，将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。七、钢筋笼制作与吊放要点控制钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。1） 钢筋笼制作： 钢筋笼按设计要求加工制作，钢筋场地用C25砼浇筑场地,设两个宽15m，长48m的钢筋制作场地。 钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。地下连续墙主筋及加劲箍筋为HRB400级。2） 钢筋笼制作直径25mm的钢筋接头采用钢筋接驳器连接，满足一级接头，其余接头优先采用闪光对焊，同一断面上接头不超过50%。 现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。 钢筋加

9、工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。除设置45榀28纵向桁架筋外，还应增设横向加强桁架（每隔4m设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用5mm厚钢板，作成“ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。纵向间距4m。外侧垫板断面图垫板正面图内侧垫板断面图 由于

10、接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。 钢筋笼制作偏差符合下表规定：地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差项 目允许偏差（mm）检 查 方 法钢筋笼长度+50钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处钢筋笼宽度20钢筋笼厚度+0-10主筋间距任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点水平筋间距预埋件抽查（一般20%）注：钢筋笼安装误差应小

11、于20mm。2） 钢筋笼吊装与下放 钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直。以250t履带吊机作为主吊，一台150t履带吊机作副吊机。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡。主吊机用32m长钢丝绳，副吊机用16m长的钢丝绳。起吊时12个吊点同时受力，在吊装、翻转的整个过程中，250吨履带吊机吊4个吊点，150吨履带吊机吊8个吊点，所承受的重量不大于钢筋笼的重量的70钢筋笼吊放具体分七步走：第一步：指挥250t、150t两吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸甲。第二步：检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。第三步：下部钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查下部钢

12、筋笼是否平稳，后150t起钩，根据下部钢筋笼尾部距地面的距离，随时指挥副机配合起钩。第四步：下部钢筋笼吊起后，250t吊机向左（或向右）侧旋转、150t吊机顺转至合适位置，让下部钢筋笼垂直于地面。第五步：指挥起重工指挥卸下部除钢筋笼上150t吊机的起吊点卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥250t吊机吊下部钢筋笼入槽、定位，吊机走行应平稳，下部钢筋笼上应拉牵引绳。第七步：钢筋笼整体下放到位后抄平，钢筋笼下放过程结束，进行下一道工序。八、水下混凝土浇筑要点1）水下砼浇筑采用导管法施工，首次灌注量应保证导管底部能埋入混凝土0.81.2m，导管下口距孔底50cm。2）浇筑混凝土时导管应始终插入在

13、混凝土中，其埋深必须大于2m，严禁混凝土导管拔空，以免发生质量事故。3）每浇完12车混凝土，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符。混凝土浇筑前要测试混凝土塌落度，并做好试块。注意事项：1） 钢筋笼沉放就为后应及时浇筑砼，不得超过4小时。2） 导管插入大于槽底标高500mm，灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇筑砼。3） 为保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥现象，同一槽段内两根导管混凝土面应均匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于2m/h，间歇时间一般应控制在15min内，因故中断灌注时间不得超过30min，二根导管间的砼面高差不大于50cm。