T梁预制作业指导书文档格式.docx

1、3、适用范围适用于麻竹高速公路宜城至保康段（MZTJ-3）四分部管段（右线K55+286.5K64+304.341、左线ZK55+316.5ZK64+276.851）桥梁预制T梁施工可参考本作业指导书。4 、T梁施工工艺及技术要求T梁施工工艺流程图见图1。4.1、绑扎钢筋（1）、每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家进行抽检，分类堆放，挂牌以资识别。（2）、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。（3）、钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，要调直、除锈、下料、弯制要准确；成品编号堆码，以便使用。（4）、

2、将加工好的钢筋运至台座，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。钢筋绑扎完经核对无误后即可点焊，点焊节点数不小于骨架总节点数的2/3，下翼缘部分必须全部点焊。为了控制腹板钢筋骨架形状，沿梁纵向每隔2米，梁高方向每隔1米焊一加劲钢筋。为保证砼保护层厚度，在钢筋骨架外侧绑扎水泥砂浆垫块。（5）、当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。（6）、施工时要注意各工序之间钢筋的预埋，不得遗漏，以免影响下一工序的进行。4.2、钢绞线及预应力管道（1）、首先按设计所要求的坐标间距和标高用粉笔在梁箍

3、筋上作记号，随后按记号点焊定位钢筋在梁肋钢筋上，然后再按顺序逐根放入波纹管。T梁预应力管道采用镀锌金属波纹管。图1（T梁施工工艺流程图）场地平整、基地处理浇筑砼底座养 护安装钢筋骨架安装波纹管穿钢束安装侧模板制作试件检查检查钢筋并校正、填写报告表钢筋准备制作钢筋骨架检查波纹管安装位置安装附着式振捣器砼浇筑前准备模板涂脱模剂安装端模板检查校正填写检查证书复测校正各部尺寸填写中间申报检查证书浇筑砼砼养生空顶预应力束来回抽拔钢束施加预应力割除丝头压浆点焊槽口钢筋移梁存放梁体封锚砼外观缺陷修补检查梁体砼质量，几何尺寸并填写检查证书准备压浆材料机具准备张拉机具波纹管内穿入小一号的硬塑料管，防止波纹管破裂

4、水泥浆进入堵塞孔道。波纹必须管用U型筋定位，防止浇筑砼时波纹管位置偏移或上移。埋管施工时，特别要注意波纹管的成品、半成品保护。钢筋施工时不能碰撞波纹管，钢筋不能放在波纹管上，电焊施工必须避开预应力波纹管，以免损坏波纹管。（2）、波纹管的接头波纹管按孔道长度制作，接头处用大一规格的波纹管连接，接口处用胶带纸密封，在端头锚垫板后的喇叭管与波纹管连接处也应用胶带密封。（3）、张拉端端头布置预应力张拉端锚垫板安装在端模上，封模时应注意锚面与钢束要垂直，同时要避免槽口钢筋与张拉端锚具相冲突，如有冲突要遵循普通钢筋避让预应力筋的原则，使张拉端部锚垫板有足够的安装空间。4.4、模板制安钢筋骨架检验合格后，进

5、行T梁模板安装前准备工作，拼装模板时用龙门吊把模板分块吊到所要制梁的台座，按顺序排列不能颠倒。先拼装侧模，然后进行端头部分拼装。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再用方木楔进行支架支腿的支垫和调整，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，保证T梁横坡、下挠度等准确后固定对拉螺杆。模板安装应牢靠平整，接缝严密。底模边锚以厚度5mm的橡胶条，保证侧模与底模接触严密，防止漏浆。模板接缝处粘贴双面胶条，防止漏浆。模板刷同一种脱模剂。模板安装之后，进行边梁泄水孔的预埋和吊装孔的预埋。4.5、混凝土浇注（1）、T梁设计为C50混凝土。在拌合站集中搅拌，砼运输车运送至制梁区的料

6、斗坑处，将砼输送至料斗中，由龙门吊进行吊装运送到制梁处放料。（2）、混凝土的浇筑一般采用水平分层浇筑，由于T梁梁高跨长，也可采用斜层浇筑。具体方法如下：浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反的方向投料，而在距该端4m5m处合龙。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30以上时）或1.5h（当气温在30以下时）。砼捣固采用侧模高频与低频附着式振动器，配合梁肋插入式捣固器相结合的复合振动方式。在砼浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，进料前首先开启低频附着式振动器振动，砼料进入梁肋腹部后

7、停止振动，然后开启高频附着式振动器，振动时间为40秒左右。上层必须在下层振捣密实后方可浇筑，保证混凝土有良好的密实度。分段长度宜取46m。分层浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下一段混凝土，保证浇筑连续性。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝错开，以保证混凝土浇筑的整体性。密切注意混凝土的下料情况，防止石子卡在钢筋网和模板之间，造成大面积的蜂窝、麻面及空洞现象。（3）、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落。然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。顶面浇筑平整后用压条拉

8、压顶板混凝土表面，使其形成0.5cm至1cm的齿缝，有助桥面铺装粘结效果。（4）、混凝土浇筑时应密切注意张拉端头和波纹管位置。一般来说，第一盘料尽量不要投放在梁端，严格保证张拉端的混凝土坍落度和振捣质量，防止张拉时端头混凝土强度不够造成破坏。振动棒振捣时应避开波纹管，防止波纹管损坏漏浆影响张拉和压浆工序。4.6、混凝土养护与拆模（1）、制梁时应留两组试块与梁体同条件养生，作为评定梁体强度的依据，为梁体张拉提供张拉依据。梁体砼浇注完成后应及时进行养生，用麻袋覆盖，由专人洒水润湿，养生周期不少于7天。（2）、脱模要在砼强度达到2.5Mpa后才能进行。拆外模时，首先拆除端头模板及隔板堵头模板，然后松

9、开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。脱模后应对梁按要求编号，便于架梁时方便识别梁体。4.7、预应力施工4.7.1、预应力穿束混凝土浇筑完毕并初凝后，应及时拔出梁体波纹管内的硬塑料管，疏通管道，然后进行预应力筋的穿束。穿束前，普通钢筋定位应确保准确，以保证预应力筋顺利穿过。在混凝土浇筑后穿入钢绞线，采用人工穿束法。用棉纱或海绵块填塞锚垫板端口，防止混凝土施工时水泥浆堵塞孔道。最后调整检查整个埋管情况，波纹管走势目测直线应平滑顺直曲线顺畅、无死弯硬折、无破损，折线筋的弯折点是否圆滑过度，固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损，应及时用粘胶带修

10、补。波纹管各控制点安装允许偏差应符合设计及规范要求。4.7.2、张拉（1）、张拉前须先对张拉千斤顶进行校核，确定张拉千斤顶与压力表之间的关系曲线，便于施工时控制。采用超张拉法减少预应力钢绞线的松弛损失，对每根钢绞线进行等力初张拉，使每根钢绞线的应力基本一致。（2）、张拉顺序严格按设计规定：初张拉P0总张拉吨位的1015%持荷3分钟量测引伸量1张拉到总张拉吨位P持荷3分钟量测引伸量2 回油量测回缩量3（3）、张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。（4）、张拉质量控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，张拉控制应力k=0.75RYb=1395Mpa。当张拉

11、控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，才能进行锚固。锚固后用砂轮机切割机切割多余长度。4.7.3、压浆（1）、压浆设备应能产生0.50.7Mpa的恒压。水泥浆由强度等级为42.5级的硅酸盐水泥和水组成，水灰比为0.400.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35。水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%。水泥浆拌制应先加水后加水泥，拌和至少2min，稠度宜控制在14s18s之间。（2）、压浆前应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。压浆前应用压力水清洗预应力管道。当气温低于5时不得压浆。压浆应从一端压入从另一端流出，等流出的浆液与原浆液相同时封堵出浆口和压浆

12、口。压浆时按要求做好压浆记录，遇到故障及时分析原因，及时排除故障，确保压浆质量。（3）、灌浆过程中，灌浆用水泥浆留置试块，每台班取两组试块进行检测，其抗压强度不应小于30N/mm2 。灌浆完毕后及时对灌浆机进行清洗。4.8、封锚（1）、预应力筋张拉、压浆结束后，应用砂轮在离锚具2040mm处切断外露的预应力筋并进行封锚处理。对梁端和湿接缝段进行凿毛处理。（2）、由于桥梁为简支梁桥面连续结构，曲线半径较小，梁体长度不一，为了较好的控制桥跨长度，保证梁体安装的顺利进行，T梁的封锚要特别注意梁体的长度，预先考虑整跨梁体端头封锚后是否整齐。5、质量检查标准5.1 T、梁实测项目5.1.1、基本要求（1

13、）、所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。（2）、梁不得出现露筋和空洞现象。（3）、梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。5.1.2 、实测项目（见表1）项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查32梁（板）长度（mm）+15，-10尺量：每梁（板）1宽度（mm）干接缝（粱翼缘、板）10检查3处湿接缝（梁翼缘、板）20箱梁顶宽30底宽4高度（mm）梁、板5检查2个断面+0，-55断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）2m直尺：每侧面每梁长测l处7横系梁及预埋件位置（mm）每件表1（梁板预制实测项目）5.1.3、外观鉴定（1）、混凝土表面平整，色泽一致，无明显施工接缝。（2）、混凝土表面不得出现蜂窝麻面，如出现必须修整。（3）、混凝土表面出现非受力裂缝。裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。（4）、封锚