生产线平衡PPT文档格式.pptx

1、它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：节拍时间=净运作时间（时段）顾客需求（时段）*时段必须要一致（班日周）GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2二、方法论-常用术语-工站.瓶颈时间7 7完成某工站内所有工作所需时间。工站周期时间瓶颈时间一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时，它决定产线的产出速度。（Cycletime）GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2二、方法论-常用术语-单件标准时间8 8一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间.（单位:

2、小时）T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍或者节拍的整数倍.二、方法论-常用术语-生产线平衡010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEFGWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.21.产能平衡计算方法：（产线产能评估使用）以工序产出为着眼点，以产出节拍计算平衡率，属于工序产能平衡方法。计算公式如下：2.人员效率计算方法（作业效率评估使用）：以人的作业为着眼点，以人员作业周期时间计算平衡率，

3、属于人员效率评估的计算方法。二、方法论-常用术语-平衡率GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2工站1工站2工站3工站4工站5工站6CT8s9s10s6s8s9s人数1人1人1人2人1人1人情形一:单工站一人一机备注：工站4共有两台设备，两人均为独立作业，作业内容相同，单机工时12S；即此工站12S产出两件产品，两种计算方式如下：产出1件1件1件2件1件1件L/B1=（8+9+10+6+8+9）/（10*6）=50/60=83.3%L/B2=（8+9+10+12+8+9）/（10*7）=56/70=80%？哪种更适合二、方法论-常用术语-平衡率GWM-PPTGWM-PPT V

4、2012.2V2012.2工站1工站2工站3工站4工站5工站6CT8s9s10s12s8s9s人数1人1人1人2人1人1人情形二：单工站多人一机备注：工站4只有一台设备，两人联合作业，即此工站12S产出一件产品，计算方式如下：产出1件1件1件1件1件1件L/B1=（8+9+10+12+8+9）/（12*6）=56/72=77.8%L/B2=（8+9+10+12+8+9）/（12*7）=56/84=66.67%？哪种更适合二、方法论-常用术语-平衡率GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2工站1工站2工站3工站4工站5工站6CT10s10s10s10s10s10s人数1人1人1

5、人1人1人情形三:多工站一人多机备注：工站3和工站4各有一台设备，由一人独立作业完成，且各工站10S产出一件产品，两种计算方式如下：产出1件1件1件1件1件1件L/B1=（10*6）/（10*6）=60/60=100%L/B2=（10*6）/（10*5）=60/50=120%二、方法论-常用术语-平衡率GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2工站1工站2工站3工站4工站5工站6CT10s10s10s10s10s10s人数1人1人1人1人1人情形四:工站4只有一台设备，由两人协同作业完成，10S产出一件产品，两种计算方式如下：产出1件1件1件1件1件1件L/B1=（10*6）/

6、（10*6）=60/60=100%L/B2=（10*6）/（10*7）=60/70=86%2人二、方法论-常用术语-平衡率结论：1.多人一机、一人多机建议使用LB1（工序平衡）;2.一人一机建议使用LB2（人员效率）。GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2二、方法论-常用术语-UPPHUPPH（Unitpersonperhour）=每人每小时生产的产品数。假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？1515A线:UPPH=420/60=7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高GW

7、M-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.21改善线平衡的策略二、方法论-生产线平衡的方法算出需求产出周期时间（节拍-TT）若TTT:将TT设为上限,改善方向：重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTTGWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2二、方法论-生产线平衡的方法若T略小于TT:将TT设为上限；改善方向：消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTTGWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2二、方法论-生产线平衡的方法若T严重小于TT:重排错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTTGWM-PPTGWM-PPT V2

8、012.2V2012.2二、方法论-生产线平衡的方法若有动作做了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1S2S2GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.22改善线平衡的方向1.分割作业,把时间长的工序一部分作业内容分配到作业短的工序中去2.进行作业改善,缩短作业时间3.设计工装,夹具4.作业机械化5.提高机器的生产效率6.替换技能水平高的作业员7.增加作业人员二、方法论-生产线平衡的方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（1）分担转移法分担转移的改善方法如图所示；在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序，工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移

9、到工序2中。这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了。二、方法论-生产线平衡的方法3改善线平衡的具体方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（2）作业改善压缩法如图所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。这样改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。二、方法论-生产线平衡的方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（3）加人法有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用；此时，可以直接增加操作人员，由多人

10、分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。如图所示，往工序2处增加了一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈降低为工序5；对工序5也可作类似地改善。二、方法论-生产线平衡的方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（4）拆解去除法当作业过程中的某道工序的工作时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将工序2拆解，重新分别地分配到工序1、3、4和5中去完成。二、方法论-生产线平衡的方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（5）重排法（运用数学建模山积表动作分析等）可以将其它工序的一部分作业分

11、别分配到作业时间较少的工序之中，或者对工序重新优化组合从而大大提高了整体的平衡率。如图所示，将作业时间较长的工序1和4的部分作业分别分配到作业时间较短的工序2中，从而大大提升整条生产线的平衡率。二、方法论-生产线平衡的方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（6）改善后合并法当用前面几种方法改善工序流程后，再重新思考新的工序之间是否还存在着合并的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化，这样，整条生产线的瓶颈自然也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持续的提升。二、方法论-生产线平衡的方法GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2在实际生产线

12、平衡中,并不是所有的作业都可以任意混配,经常会遇到生产线平衡中的约束问题,主要的常见约束有:位置约束（主要针对重量较大的产品）固定设备和工具约束清洁约束疲劳约束二、方法论-生产线平衡的约束GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（1）位置约束（主要针对重量较大的产品）作业制品的位置主要包括:前部、后部、底部、顶部、左部、右部和内部。为了减少不必要的位置更换次数和时间，尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排。二、方法论-生产线平衡的约束（2）固定设备或工具约束主要是指在生产作业中，有些作业需要一些专门的设备和工具才能完成，为了减少固定设备和工具的重复设置，尽可能将统一设备或工具

13、的作业，在不违反作业顺序原则的前提下集中安排。GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2（3）清洁油污约束有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：精密仪器的装配，而有些作业则难免接触油污。在作业安排的过程中，应尽可能将清洁作业安排在一起，有油污作业安排在一起。二、方法论-生产线平衡的约束（4）疲劳约束主要是指在生产作业中，有些作业时间不长，但强度大、易于疲劳，为了使各个工位的疲劳强度相当，应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上。GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2二、方法论-线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析第二步:消除生产的浪费

14、第三步:利用方法研究进行改善第四步:山积表平衡第五步:建立新的生产流程第六步:实施后的效果确认第七步:改善后的总结报告第八步:标准化推广GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2第一步:平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程收集生产相关指标：节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等；生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失分析；GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2第一步:平衡前的数据收集整理与分析制作改善前山积表（山积表:将各工站动作时间进行分解，以迭加式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法。）3 36 69 9秒秒 S1S1 S2 S3 S4S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13S13 S14S14工站工站GWM-PPTGWM-PPT V2012.2V2012.2第二步：消除生产的浪费八大浪费消除制作浪费改善前/后比较图八大浪费动作浪费不良修正