项目总装工艺方案Word文件下载.doc

1、整车轮距前/后（mm）7整车额定载质量（kg）8整车总质量（kg）9整车轴荷（kg）1、根据规划，xx项目总装生产线主要生产xx系列车型：其基本参数见下表：二、工艺覆盖范围整体覆盖 冲焊工艺 涂装工艺 机加工工艺 总装工艺单一变动 车架工艺 发动机工艺 车身工艺 其他三、工艺计算分析新增总装线生产纲领为单班10万辆/年，按工作一年250天工作日，单班8小时计算，设备开动率90（设备开动率包含辅助时间、等待时间、设备故障占用时间）。1、 工艺设计输入：生产纲领：单班年产10万辆/年；生产车型：xx系列车型；工作制度：250天/年；产品参数见上表2、 工程计算：生产节拍计算：270,000*0.9

2、 / 1200,000 = xx分/台 取整数为xx.4分/台；（设备开动率按90%计算）工位数计算： 标准时间/节拍/人员工位密度=所需工位数； 内饰线工位数： 工位（考虑上、下线损失2个工位，设置2个检查工位取26工位）； 底盘线工位数： 工位； 合装工位数： 总工位数： 工位3、 人员需求操作人员需求：项目内饰线底盘线合装线OK线车门线动力总成备注平均工位密度1.81.2工位数小计人数合计人数 车间总人数需求：序名 称人员数量（人）备 注号合计班班基本工人辅助工人为基本工人的15%工人小计工程技术人员占工人合计的6%管理人员占工人合计的4%服务人员占工人合计的1%人员总计检验人员不属本车

3、间编制占基本工人数的5%其中：工人 4、车间面积组成部门名称面积（m2）新建原有I、生产面积装配区交检间、检测、返修区小 计II、辅助面积物料存储车间通道车间办公及生活含二层生活间合 计四、工艺方案1、项目背景xx项目总装生产线要实现年产20万台生产能力，针对具体车型分析产能状态：设计生产节拍：xx UPH设计年工作制：年250天、单班工作8小时A、按年生产250天最大产量：20万台2、 设计原则a. 采用精益生产方式。本车间内各生产工序间设置一定量的中间存放，但为保证生产的连续性，在关键的工序间设有少量的缓冲。是否采用较为先进的SPS配送模式需进一步确认（物流规划介入） b. 车间按均衡生产

4、的原则组织生产，考虑到车型的多样性及生产中各种因素的影响，生产线的选用具有柔性和灵活性，以适应多品种的生产。c. 设备选用立足于国内，涉及产品质量和效率的关键设备采用进口。3、 新建生产线内容简介内容车型确认xx系列车型（暂定）纲领确认双班20万（生产节拍xx，设备开动率95%）可用场地总装车间，规划占地面积S=xx平方米物流配送内饰线、车门线采用SPS配送方式试点，是否采用SPS需进一步确认PBS线储存白车身数量100（暂定内饰、合装线、OK线采用板链线，需要挖地坑采用摩擦线（日系多采用）摩擦线车门分装线采用积放链/CPC链和摩擦链座椅输送线采用滚道线/物流台车10轮胎输送线11动力总成线采

5、用滚道线12检测线包含淋雨线在内13补漆室是否建设（待定）14返修区4、各段生产线任务分工：按产品结构特点和工艺要求，本车间划分为以下几个工段，分别负责整车的内饰装配、底盘装配和合装装配、调整、整车检测及返修等项工作。a. 内饰工段：负责车身的内、外饰零部件装配工作b. 底盘工段：负责整车底盘零部件装配工作c. 合装工段：负责整车的部分内饰及最终装配、油水加注、下线前的检查和调整。d. 整车检测调整工段：负责整车下线后的出厂检测、调整、故障排除等项工作。e. 分装工段：负责部件分装工作，包括车门、发动机、动力总成、副车架、轮胎、仪表板、前后保杠、油箱以及制动管路等。5、 新总装线位置及工艺平面

6、图总装车间占地面积xx平方米，总长度xx米，详细平面布局图在20xx年x月xx日完成。6、设备选用在保证产品质量和满足效率要求的前提下，优先选用国产设备，但对于国内技术尚不成熟的关键设备以及能够提高工艺水平、提高生产效率的设备从国外引进。7、物料搬运系统仓储、物料搬运系统应与产量、生产节拍相适应。因此，本车间采用精益生产方式组织生产，物流配送模式需进一步分析和探讨。8、油、水供给系统整车下线前加注的燃油从厂区内的原有地下油库通过管道输送至定量加油机；制动液、制冷剂、防冻液（自动配比）、洗涤液、发动机润滑油和变速箱润滑油等以原包装形式放至加注机旁直接加注。（加注是否采用集中加注的方式以及加注的具

7、体工位布局需在LAYOUT确定后定版）9、质量保证体系 a. 外协件需按类别经不同程度的检验，合格品才能进入车间。 b. 关键螺纹连接件采用定扭矩扳手拧紧，以便准确达到产品的设计要求。c. 整车下线后在室内检测线上进行安全环保性能检测，然后经过路试和淋雨试验。（淋雨线在路试前还是路试后呢？北仑总装二厂淋雨在路试前，淋雨在路试前，其他工厂基本都是淋雨在路试前）10、工艺说明： 主要工艺如下 a. 工艺流程概述 车身从PBS系统通过升降机送到内饰线的起点。车身内饰采用窄板链送线，由地下返回。该段内饰的主要装配内容包括：拆车门、装配发动机仓线束、侧围衬垫、ABS、离合制动踏板总泵、仪表板、变速操纵杆

8、、支架、暖风机、蒸发器、前后保险杠、天窗和前后大灯等。内饰线的车身通过升降机转到底盘线（摩擦线）上（车身裙边距地面1700mm）。底盘装配主要内容包括：油箱油管、前后轮罩、制动管路连接、动力总成、排气消声器总成、导流板、管线连接和整理、备胎和轮总成等。装好车轮的整车，通过升降机落至最终装配线，该线采用板链输送机，装配内容包括：前后座椅、方向盘、车门、油液加注、外观初检，最后启动发动机至调整线进行检查、调整。最后进行整车性能检测，内容包括包括四轮定位、前大灯和转鼓试验、废气分析、电器检测和底盘检查、淋雨测试等。如果没有问题，整车开至试车跑道进行路试，路试后在外观检查线上完成车身表面质量检查。在以

9、上测试过程中，有不合格项目出现的汽车进入返修区进行故障排除，然后重新测试，直至合格。所有项目均已合格的汽车开往停车场。 b. 制动液、防冻液、制冷剂、动力转向器油加注采用国内（国外）抽真空定量加注机，燃油、洗涤液加注采用国产定量加注机、机油和齿轮油加注采用进口气动柱塞泵和定量加注枪组成的输送、加注系统完成。 c. 车门、座椅、仪表板、车轮、蓄电池等采用助力机械手辅助工人完成装配，可减轻工人劳动强度，并能保证装配质量。 d. 车轮装配采用多头定扭矩组合拧紧机，一次完成，可提高生产效率，保证拧紧质量。其他螺纹拧紧根据要求，分别采用单头定扭矩扳手和冲击式扳手。11、工艺设备选用 为满足本车间批量生产

10、要求和高质量的生产目标，本次设计采用机械化的、自动化程度较高的生产设备。11.1车身储存编组线（PBS） PBS滑撬或者是工艺吊具11.2内饰装配线 本次设计车身的第一内饰线采用窄板链输送机，由地下返回；车身由储存编组线通过升降机自动转到内饰线上，进行内饰的装配工作。该线全长 米，共XX个工位，工位间距 米，采用连续运行生产方式。11.3底盘装配线内饰完成后车身通过升降机转到底盘装配线进行底盘装配工作。该线全长 米，共 工位，工位间距 米。车身裙边距地面1700mm，便于底盘装配，动力总长合装采用静止式装配（合装时车身和动力总成保持相对静止，便于操作）。11.4最终装配线 车身从底盘线通过升降

11、机落至最终线，该线采用采用地面板链输送机，进行最终内、外饰的装配工作。该线全长xxm，共xx个操作工位，工位间距xxm，连续运行。11.5 部件装配线主要的部件装配有：内饰段车门分装；底盘段副车架、发动机总成及动力总成分装。车门分装采用轻型积放式悬挂输送机，共X工位，装配间距4m，采用连续运行生产方式，速度连续可调。后副车架分装采用机动辊道输送机或物流台车（工作台），X工位；然后吊到到合装台车上，通过地下通道至底盘线合装工位进行合装；前副车架分装采用工作台预装，共X工位；发动机总成分装线采用带托盘链式输送机，共X工位；分装好的副车架、发动机总成通过KBK输送至合装线上。合装线采用机动辊道线输送，共X工位；11.6 真空加注机为保证装配质量，降低损耗，避免不必要的浪费，整车的油液均采用定量加注，对于处在密闭系统，且管路细小，用一般方法难以加注的液体，比如制冷剂、制动液、防冻液，动力转向机油，采用国产的真空式加注机加注，这种加注机在加注前，先将整个系统抽成近似真空状态，然后进行系统检漏，如果未发现管路泄露，快速将油液加满。11.7 助力机械手为提高装配质量和效率并降低工人劳动强度，对于较重零部件和人力较难装配