机械制造基础简答题答案Word下载.docx

1、正火与退火的主要区别是什么？如何选用正火与退火?钢正火的主要目的是1细化晶粒，改善组织，提高力学性能；2调整硬度，便于进行切削加工（门；3消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂;4为球化退火做好组织准备。正火与退火的主要区别是冷却速度不同。正火与退火的选用：1不同的退火方法有不同的应用范围和目的，可根据零件的具 体要求选用；2正火可用于所有成分的钢，主要用于细化珠光体组织.其室 温组织硬度比退火略髙，比球化退火更髙；3一般来说低碳钢多采用正火来代替退火。为了降低硬度，便 于加工，高碳钢应采用退火处理。5.淬火的目的是什么？常用的淬火方法有哪几种？淬火是将钢奥氏体化后快速冷却获得马氏体组

2、织的热处理 工艺。淬火的目的主要是为了获得马氏体，提高钢的硬度和耐磨性。 它是强化钢材最重要的热处理方法。常用的淬火方法有：单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬 火。6.淬火后，为什么一般都要与时进行回火？回火后钢的力学性 能为什么主要是决定于回火温度而不是冷却速度？淬火钢一般不宜直接使用，必须进行回火以消除淬火时产生 的残余内应力，提高材料的塑性和韧性，稳定组织和工件尺寸。由于回火后钢的力学性能取决于回火后的组织与结构，而回火 后的组织与结构是由回火温度而不是由冷却速度决定的。7.回火的目的是什么？常用的回火操作有哪些？试指出各种 回火操作得到的组织、性能与应用范围。回火的目的是:1消除淬火

3、时产生的残余内应力；2提髙材料的塑性和韧性，获得良好的综合力学性能;3稳定组织和工件尺寸。常用的回火方法有以下三种:（1）低温回火（2509以下）组织：回火组织为回火马氏体。性能：基本上保持了淬火后的高硬度（一般为5864 ） 和高耐磨性。应用：主要用于髙碳工具钢、模具、滚动轴承、渗碳、 表面淬火的零件与低碳马氏体钢和中碳低合金超髙强 度钢。（2） 中温回火（350500 C ）回火组织为回火屈氏体。回火屈氏体的硬度一般为3545 ,具有较高的弹 性极限和屈服极限。它们的屈强比（os/ob）较髙，一般 能达到07以上，同时也具有一定的韧性。主要用于各种弹性元件。（3） 高温回火（500650C

4、）回火组织为回火索氏体。其综合力学性能优良，在保持较髙强度的同时，具 有良好的塑性和韧性。硬度一般为2535 o广泛用于综合力学性能要求髙的各种机械零件，例 如轴、齿轮坯、连杆、高强度螺栓等。8.什么是调质处理？调质的主要目的是什么？钢在调质后是 什么组织？通常在生产中将各种钢件淬火与高温回火的复合热处理工 艺称为调质处理。调质的主要目的是提髙零件的综合机械性能。钢在调质后的组织是：回火索氏体9说明下列零件毛坯进行正火的主要目的与正火后的组织：（1）20钢锻造的齿轮毛坯；（2）45钢锻造用的机床主轴毛坯；（3）T12轧制而成的锂刀毛坯（组织为网状3CD和片状珠光 体）。（1） 20钢齿轮正火后

5、的组织为：目的：提髙硬度，避免粘刀，改善切削加工性。（2）45钢锻造用的机床主轴毛坯正火后的组织为：（正火代替完全退火，节约时间和能源）细化晶粒，改善 组织，改善机械性能。（3）T12钢轧制而成的锂刀毛坯正火前的组织为网状3CD和 片状珠光体，正火后的组织为：3CH细化晶粒，改善组织，减少或消除网状渗碳体，为后续工 序（球化处理）做好组织准备。10.指出下列工件的淬火与回火温度，并说明其回火后获得的组织与其大致硬度。（1）45钢小轴（要求综合性能）；（2）60弹簧钢；（3）T12 锂刀。答:工件淬火温度回火温度回火后的组织回火后的硬度45钢小轴3 +3050C500650S回25-3560弹簧

6、钢3050350500T回45-50T12锂刀1 +150-250 M回55-651145钢轴的生产工艺过程如下，试说明其中各热处理工序的目的。调质_正火f 粗咖1工精加工局部表面淬火+卞温回火磨削正火：消除锻造时产生的内应力或调整材料的硬度，使其便 于切削加工。调质处理：提高材料的综合机械性能。局部表面淬火+低温回火：局部表面淬火是为了局部提髙材料 表面的硬度，从而提高其耐磨性；低温回火是为了消除残余内应 力，防止工件变形开裂，同时保持材料淬火后的髙硬度。12.用45钢制车床主轴，要求轴颈部位硬度为5658,其余 地方为2024 H ,其加工工艺路线为：锻造-正火-机械加 工f轴颈表面淬火低

7、温回火f磨加工。请说明以下问题。（1）正火的目的与大致热处理工艺参数。（2）表面淬火与低温回火的目的。（3）使用状态下轴颈与其他部位的组织。（1）主轴正火的目的是为了细化晶粒，改善组织，消除内 应力，同时，改善切削加工性，保证主轴心部的力学性能。加 热到8509,保温一定的时间，出炉后在空气中冷却。（2）表面淬火的目的是为了获得马氏体组织，提髙主轴的硬度, 改善耐磨性；低温回火的目的是为了消除淬火应力，防止变形和 开裂，同时，保持高的淬火硬度。（3）使用状态下轴颈表面的组织是回火马氏体M回，轴颈心部 的组织是回火索氏体和铁素体S回,其他部位的组织是索氏体和 铁素体S。15.试分析下列零件的工作

8、条件和主要力学性能要求，选择相应 的材料（写出2-3种材料的牌号）:（1）弹簧 （2）汽车变速箱小齿轮 （3）机床传动用大齿轮（4）轻载载货汽车发动机曲轴 （5）钳工用的锂刀 （6）髙速切削刀具（7）机床主轴（8）机床床身（1）弹簧：60、65、70、65、602（2）汽车变速箱小齿轮：40、45、40、40、20、20、35（3）机床传动用大齿轮：35、45、50、200、250、300、350（4）轻载载货汽车发动机曲轴：40、35、600-3、700-2、800-2（5）钳工用的锂刀：T10、Til、T12、T13（6）高速切削刀具：W184V、W654V2（7）机床主轴：45、40、3

9、5（8）机床床身：200、250、200、350第十三章切削加工基础知识K何谓切削运动？刀具与工件之间的相对运动称为切削运动。它包括主运动和 进给运动。主运动是切下切屑所需的最基本的运动。与进给运动相比，它 的速度髙、消耗机床功率多。主运动一般只有一个。进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所 需的运动。进给运动可以有一个或几个。主运动和进给运动的适 当配合，就可对工件不同的表面进行加工。2、试述刀具材料应具备的性能。刀具材料应具备的性能为：1） 髙的硬度。刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。在 常温下，刀具材料的硬度一般应在60以上。2） 足够的强度和韧性。以便承受切削力和切

10、削时产生的振动, 防止刀具脆性断裂和崩刃。3） 髙的耐磨性。即抵抗磨损的能力。一般情况下，刀具材料 硬度越髙，耐磨性越好。4） 髙的耐热性。指刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、 韧性和耐磨等性能。5） 良好的工艺性和经济性。为便于刀具本身的制造，刀具材 料应具有好的切削性能、磨削性能、焊接性能与热处理性能等， 而且要追求髙的性能价格比。3.切削过程中有哪些物理现象？试述积屑瘤的产生对切削加工的影响。切削过程中的物理现象有积屑瘤和加工硬化现象。积屑瘤的存在有利也有弊。积屑瘤的不稳定使切削深度和厚 度不断发生变化，影响加工精度，并引起切削力的变化，产生振 动、冲击，而且脱落的积屑瘤碎片粘附在已加

11、工表面上，使加工 表面粗糙。因此，在精加工过程中，应采取改变切削速度、选用 适当的切削液等措施避免积屑瘤的产生。由于积屑瘤的硬度高于 刀具，可以代替切削刃进行切削，起到保护刀具的作用，同时积 屑瘤的存在，增大了刀具的实际工作前角，使切削过程轻快。因 此，粗加工时积屑瘤的存在是有利的。4、筒述合理选用切削用量三要素的基本原则。选择切削用量的原则是：在保证加工质量，降低成本和提髙生 产率的前提下，使、f、v的乘积最大，即使基本工艺时间最短。粗加工时，要尽可能提髙金属切除率，同时还要保证规定的刀 具耐用度。在机床功率足够时，应尽可能选取大的背吃刀量，除 留下精加工的余量外，最好一次走刀切除全部粗加工

12、的余量。其 次，根据工艺系统的刚度，按工艺装备与技术条件选择大的进给 量。最后再根据刀具耐用度的要求，针对不同的刀具材料和工 件材料，选择合适的切削速度v,以保证在一定刀具耐用度条件 下达到最高生产率。精加工时，首先应保证零件的加工精度和表面质量，同时还要 保证必要的刀具耐用度和生产率。精加工往往采用逐渐减小背吃 刀量的方法来逐步提髙加工精度。为了既可保证加工质量，又可 提髙生产率，精加工时常采用专门的精加工刀具并选用较小的背 吃刀量和进给量，以与较髙的切削速度将工件加工到最终的质量 要求。第十四章零件表面的加工方法1、加工细长轴时，容易产生腰鼓形（中间大-两头小），试分析 产生的原因与应采取

13、的措施。加工细长轴时，由于工件径向刚性较差，在切削受力的过程 中，引起较大的径向变形，使中间部位的切削深度较两端小，从 而产生腰鼓形变形。为减小腰鼓形变形，可采用较大的主偏角， 减小切削深度，采用中心架、跟刀架等方法。亠简述钻孔时，产生“引偏”的原因与减小“引偏”的措施。钻孔时，产生“引偏”是由于横刃较长又有较大负前角，使钻 头很难定心；钻头比较细长，且有两条宽而深的容屑槽，使钻头 刚性很差；钻头只有两条很窄的螺旋棱带与孔壁接触，导向性也 很差；由于横刃的存在，使钻孔时轴向抗力增大。因此，钻头在 开始切削时就容易引偏，切入以后易产生弯曲变形，致使钻头偏 离原轴线。钻头的引偏将使加工后的孔出现孔轴线的歪斜、孔径扩大和孔 失圆等现象。减小“引偏”的措施包括预钻锥形定心坑；采用钻 套为钻头导向；刃磨时，尽量将钻头的两个半锋角和两条主切削 刃磨得完全相等。6、何为顺铳和逆铳?试分析一般采用逆铳而很少采用顺铳的原 因。周铳铳平面又分为逆铳和顺铳两种方法。当铳刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铳；当铳刀和工件 接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同时称为顺铳。顺铳忽大忽小的水平分力的方向与工作台的进给方向相同，由于工作台