铸造缺陷特征原因及预防措施图文并茂Word格式.docx

1、型时刷水过多；4型心烘干不充分或型心通气孔被堵塞；1降低熔炼时金属的吸气量，减 少砂型在浇注过程中的发气量2改进铸件结构，提咼砂型和型 芯的透气性，使型内气体能顺利 排出5春砂过紧，型砂透气性差；6浇注温度过低或浇注速度太快等铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口壁厚小且均匀的铸件要采用同缩孔多分布在或冷铁；时凝固缩孔与铸件厚断面浇注系统和冒口的位置不壁厚大且不均匀的铸件采用由缩松处，形状不规对；薄向厚的顺序凝固贝y,孑l内粗糙浇注温度太高；合理放置冒口的冷铁合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼表面有型砂充塞的孔眼1型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故 型砂被 金

2、属液冲入型腔；2合箱时砂型局部损坏；3浇注系统不合理，内浇口方 向不对，金属液冲坏了砂型；1严格控制型砂性能和造型操作2合型前注意打扫型腔3改进浇注系统合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒1原砂耐火度低或颗粒度太大；2型砂含泥量过咼，耐火度下降；3浇注温度太高；4湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；5干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄1适当降低金属的浇注温度2提咼型砂、芯砂的耐火度型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀幵裂；铸件表面产生砂型局部紧实度过咼，水分严格控制型砂、芯砂性能的金属片状突过多，水分烘干后型腔表面幵改善浇注系统，使金属液流动起物，在金属裂；平稳夹砂浇注位

3、置选择不当，型腔表片状突起物与铸件之间夹有大平面铸件要倾斜浇注面长时间受高温铁水烘烤而一层型砂膨胀幵裂；适当调整浇注温度和浇注速度浇注温度过高，浇注速度太慢错型铸件沿分型面模样的上半模和下半模未定期检查砂箱、模板的定位销有相对位置错移对准；2合箱时，上 下砂箱错位；3上卜砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱4砂箱或模板定位不准确，或定位销松动及销孔、并合理地安装；定期对套箱整形，脱箱后的铸型在搬运时要小心。冷隔铸件上有未完全融合的缝隙 或洼坑，其父接处是圆滑的1浇注温度太低，合金流动性差；2浇注速度太慢或浇注中有 断流；1提高浇注温度和浇注速度2改善浇注系统3浇注时不断流3浇注系统位置

4、幵设不当或内浇道横截面积太小；4铸件壁太薄；5直浇道（含浇口杯）高度不够；浇注时金属量不够，充满型腔未飞边铸件分型面处 或活动部分突 出过多的金属 薄片砂型表面不光洁，分型面不平整；合箱操作不准确；砂箱未紧固；1检查合模力及增压情况；2检杳模具的变形程度和锁紧零件；4芯头与芯座间有空隙；5模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧原件失效；6模具强度不够，发生变形；7铸件投影面积过大，锁模力 不够；8型壳内有裂缝，涂料层太 薄。3检杳模具是否损坏；4将分模面清理干净；热裂纹铸件上有直的或曲折的分裂 隙缝和裂口，铸件的结构设计不合理有 尖角，连接处厚薄截面过渡圆 弧过小或壁厚相差过大等，冷改变零件设计结构

5、，消除尖 角，将尖角 改为圆角，厚截面均裂纹处的断面 被强烈氧化呈 深灰色或黑 色，多发生在 铸件尖角处的 内侧厚薄断面 交接处及浇冒 口与铸件连接 的热节区。却不均匀。2铸型或砂芯退让性不好，披 缝过大，芯骨、冷铁设置不当， 阻碍收缩。3合金中有促使形成裂纹的杂质或添加物，变质不好，或 变质失效，使晶粒粗大，性质 变脆。4浇注系统设置不当，内浇口 附近或大冒口的根部严重过 热。5铸件浇注后幵糟出型过早，匀地过渡到薄截面。2尽可能使铸件顺序凝固或同时 凝固，减少内应力产生。如在铸 件上适当放大工艺余量在铸件厚 大部分设置冒口或冷铁对胃口根 部产生裂纹的铸件注入金属时应 沿冒口壁注入或在冒口旁边另幵 浇口。3细化合金组织，严格控制促使 晶粒粗大的合金元素和杂质，正 确进行变质处理，和炉前断口检 杳，组织粗大时应重新进行变质 处理外界阻力，降低铸型和砂芯冷裂纹外观呈直线或 不规则的曲 线，断裂处的 金属表面洁净，具有金属 光泽裂纹处的 金属表面被氧 化或被轻微氧 化铸件浇注温度过高，模温过 低。的强度，增加退让性，降低铸型 的紧实度。4减少铸件收缩时的外界阻力， 降低铸型和砂芯的强度，增加退 让性，降低铸型的紧实度。5降低浇注温度，提高模温。