钻孔灌注桩及旋喷桩施工方案要点Word下载.docx

1、2、本工程地质情况详见岩土工程勘察报告。3、其它详见设计说明。2、旋挖成孔灌注桩施工部署2.1机具安排本工程旋挖成孔灌注桩拟选用1台机械稳定性好、移位灵活，钢筋笼制作及排浆采用常规作业机具。主要机具一览表机具名称规格及型号数量备注旋挖钻机1台泥浆泵3P86型电焊机井径仪JJY切割机汽车吊15T40T混凝土运输车导管1套2.2材料安排砼采用经认可的混凝土公司提供的商品砼。泥浆现场配置，以自然造浆为主，适当就近取用优质粘土造浆。2.3进度计划安排在项目部总体进度计划安排下，施工场区清表一结束立即组织工程技术测量人员进行桩位测设，并用半个月时间完成所有灌注桩的施工。具体施工时间还要根据情况而定。2.

2、4劳动力配备根据施工需要，现场配备7人，其中管理人员1人，钢筋工1人，机械工及电工计2人，浇筑及其它3人。2.5施工准备（1）场地准备：地上施工将场地平整夯实，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。施工便道至井孔处铺筑碎石或毛渣且进行碾压加固。（2）开挖浆池、浆沟：设置好泥浆循环系统，配制好开钻前必需的泥浆。泥浆采用优质粘土。泥浆性能测试均满足规范要求。（4）搭设钻孔平台：钻孔平台安置平衡和牢固，保证施工的顺利进行。2.6、桩位图见施工图纸2.7、施工方法2.7.1桩施工流程2.7.2测量定位1、测量方法首先，测量主管计算出桩的中心坐标，经过检核合格后。现场控制网点用极坐标法放出桩的平面

3、位置，附合到另一控制点上进行检查。标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。2、测量管理测量队伍我项目部设专职测量人员，负责测量统筹管理和复核，经复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。测量仪器测量班配备如下测量仪器和设备：J2级全站仪1套（测角中误差2，测距精度3mm2ppm）包括主机、脚架、棱镜和觇牌；DS3水准仪2套（每千米水准测量高差中数偶然中误差小于3mm）包括主机、脚架、水准尺和尺垫；计算机一台，钢尺2把（经过检定）。2.7.3施工工艺1、旋挖施工工艺施工工艺流程：测量放线 挖泥浆沟埋设护筒 钻机钻头对正桩中心 成孔钻进至设计桩底清孔合格吊装钢筋笼下导管灌注混

4、凝土拔导管 钻机移位养护2、泥浆制备（1）设置泥浆池和泥浆沟钻机开始钻孔前需要挖好泥浆沟，施工现场内设置4个泥浆池，两个在施工场地内，由于施工场地有限另外两个只能设置在施工场地外，泥浆池长为4m，宽为4m，高为1.8m；并在运用库内每两条横轴之间设置一条泥浆沟槽，连接到施工场地排水沟内，沟槽宽为300mm、高为300mm。派专人对泥浆沟槽进行清理，保持施工场地的干净、整洁。泥浆沟周围条件具备的地方打好提醒、围护标识，安装好泥浆循环污水泵。挖好泥浆排放沟；在钻进过程中试验人员严格控制泥浆稠度、比重等性能指标。旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用膨润土和地下水制造护壁泥浆。泥浆配比一览表类别泥浆配比（重量比

5、）水膨润土CMC纯碱1610%各阶段泥浆性能控制指标：表一： 注入孔口泥浆性能技术指标项 次项 目技术指标测试方法泥浆比重 1.10比重计2粘度16”-18”肉眼观察3PH值79试纸表二： 排出孔口泥浆性能技术指标 1.2518”-22”表三： 清孔后泥浆性能技术指标 1.2020”-24”8104含砂量4%试管法泥浆制备的技术及操作要求：在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。认真做好泥浆性能测试工作。泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后测试一次。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位2.0m。护壁泥浆再生

6、处理施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能），经测试合格后重复使用。3、废弃泥浆处理措施桩基施工，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，除采取利用现场挖方充分拌和后清运外，还根据现场场地情况，在桩基础施工区域外设置泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡，将作业面泥浆及时清到该晾晒区，晾晒到一定程度，及时运走，保证桩基作业面及施工现场的整洁。2.7.4钻孔施工1、施工顺序试验桩基从现有填土自然地面施工，施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上。2埋设护筒钻孔前

7、应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为1.53m，保证护筒底端坐在原状土层。准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直。护筒周围用粘土分层夯实。护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。3、钻机钻孔 钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。开钻前，用水准仪测量

8、孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。钻进过程中，采用水平尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土。成孔深度要求进入持力层深度不小于设计要求的深度。4、清孔旋挖钻机钻进孔深达到图纸规定深度，进行清孔，让钻机空转不进尺，同时置换泥浆，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，泥浆指标达到要求。清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔。5、成孔检验钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：0.5%），桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等，作好钻进施工记录和泥浆质量

9、检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收。2.7.5 钢筋笼加工及吊装1、钢筋笼加工进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀。钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接，单面焊，焊缝长10d、双面焊5d，接头错开35d（d为钢筋直径）。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。HPB235钢筋，Q235钢焊接：E43系列；HRB

10、335钢筋焊接：E50系列；HRB400钢筋焊接：E55系列。根据桩基设计情况，钢筋笼分2段，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（10mm）、加劲筋间距（20mm）、钢筋笼直径（10mm）和长度（100mm）等，并作好记录。报请监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用16钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围布置纵向间距2m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。2、吊装钢筋笼钢筋笼吊装采用8t履带吊或三角架起重起吊。钢筋笼起吊时，钢筋笼

11、采用第2加强筋处起吊。对吊点部位加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高。钢筋笼须下到孔底，如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊，向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土。2.7.6水下混凝土灌注施工1、 导管和漏斗选择直径为30cm的导管，漏斗选择容量为1.5 m3。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格。导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏斗安装在导管顶端。2、浇注水下混凝土

12、对混凝土的技术要求桩设计要求混凝土强度为C30，配比由商品混凝土供应商提供，粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180220mm，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。配制的混凝土应具有良好的工作性能。混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象。导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立