模具作业标准Word格式.doc

1、2.1 形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。2.2 工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。2.3 因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在102.4 与凸模间隙：直线和圆角部位应扣料厚，曲线弯角部位适当减小。2.5 如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。2.6 镶块于窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。2.7 刀口应无裂纹、崩刃现象。2.8 刀口垂直度应不大于0.01mm，部允许有倒锥现象；2.9 刀口镶块接合面缝隙，料厚大

2、于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙小于0.05mm。2.10 销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7。2.11 内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6mm。2.12 材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁或合金钢，火焰的淬火硬度为HRC50以上。3、 压边圈3.1 压边圈与凸模的型面研合率为70以上；3.2 压边圈的表面粗糙度为0.8；3.3 压边圈的淬火硬度HRC50以上；3.4 拉延筋的分布合理，高度应合适；3.5 采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。4、 推、压料机构及定位4.1 退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为1.

3、6；4.2 退、压料板与凸凹模间隙在0.050.2mm之间（可调整）；4.3 以产品形状定位的板类定位面与圧料板研合率应在70以上；4.4 退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下时，要与凸凹模平齐。4.5 退圧料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为0.5，所有弹簧其簧压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在0.2mm以内。4.6 复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。4.7 退圧料限位螺钉、限位衬套应可靠。螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为H8，上压料板的外侧应安装侧保险销。4.8 废料刀设置合理、安全、可靠。4.9 定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，

4、放取方便且不划伤工件，销的拔出力在1520公斤。4.10 出料孔位置与角度合理，漏料顺畅。5、 取、放料及定位机构5.1 定位销、块、板设置要合理，定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力为1520公斤以上。5.2 对工件不易取出的模具需增加顶料装置。特大型的工件放取应有滚轮等装置。外观件还需要安装防碰、防划伤等结构。6、 导向机构6.1 各导板、滑块、斜锲面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R510，且应圆滑过度。6.2 各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4（包括斜锲面），极限时，两导板接触面不少于30mm。6.3 表面硬度应在RHC55以上。6.4 反侧、导板、

5、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠，表面硬度为HRC55以上。6.5 导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85以上，上下滑块的垂直度为0.02/100两者的间隙在0.03mm0.05mm，压边圈的导板间隙为0.05mm0.2mm。6.6 导柱导套规格应标准化、系统化，大型模具导柱导套直径有限选用50、60、80、100，小型模具导柱导套直径也应优先化。导柱导套应设置合理可靠及防错装。6.7 导柱导套的配合间隙为h5/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更高一级为0.2，研合后周边应有均匀斑点。6.8 导柱压入底板后垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是

6、导柱直径的1.5倍以上。6.9 表面硬度为HRV55以上。7、 外观及安装尺寸7.1 铸件表面清干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。7.2 上、下模板及其他铸件应有足够的强度。中小型模具的加强筋应在35mm-40mm以上，下模板厚度应为70mm以上。铸件应人工时效，消除应力。7.3 上、下模板、压边圈周边应倒角或倒R。7.4 模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床适用的模具，封闭高度应尽可能统一，同时适用多付模具，其封闭高度一致，应首先满足成形模的要求。7.5 装配后模具，上下模座平行度为300mm内不大于0.06，双动拉延模上下模座平行度不大于0.2-0.25/300。7.6 拉延模

7、内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。7.7 安装孔、安装槽、顶杆孔其中心距允差为0.5mm，模具具有快速安装定位结构，模柄安全可靠，无松动、转动现象。7.8 （小型模具）模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心保持一致。7.9 （小型模具）模柄转配后，与上模座的上表面垂直度在0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动、转动现象。7.10 顶杆要等长，长度误差不大于0.1，直径误差不大于0.2，标记要清晰。7.11 起重棒、孔（吊耳）要设置合理、起吊方便、可靠，零件重量超过25工斤时应设置起吊螺孔。7.12 模具应设有平横块及限位块且必须等高限位块偏差

8、为0.05mm。7.13 模具安装中心，前后左右应打标记，模具正面应有“F”向标记。7.14 上模板正面或侧面应有标记牌，标明模具名称、图号、工序号、重量、制造单位即日期，标记牌固定可靠。上下模板上应铸出产品图号、工序号。7.15 模具外表面应涂防锈漆的颜色。8、 模具调整时检查的项目及技术要求8.1 制件8.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求或装配要求8.1.2 制件应无明显毛刺（允许有小于0.2mm高的毛刺，A级模具所冲工件允许有小于0.1mm高的毛刺）及拉痕。不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。8.1.3 废料流动应安全可靠，取出方便。废料刀设置合理，废料最长不超过450mm。周边废料应落

9、在模具外，冲孔的废料应引导落在模具外或废料箱内。8.1.4 工件不易取出的模具需增加顶料装置。外观件还需安装防碰、防划伤等结构。8.2 凸模及凹模8.2.1 调整各部位配合间隙要合适。8.2.2 调整后的表面粗糙度应符合规定要求。8.2.3 调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。8.2.4 各工作表面及R部位应抛光。8.2.5 调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。8.2.6 调整时，落料类应调整凸模、冲孔类应调整凹模。8.3 定位及退料8.3.1 定位要稳定、可靠、准确。8.3.2 退料板要灵活、力量可靠、放取工件方便。8.3.3 导板及滑动机构工作要平稳，斜锲、凸轮强制退回机构工作平稳可

10、靠。8.3.4 导板与滑块的工作表面接触良好、间隙合理，但应防止圧料板被上模带上。8.3.5 废料顺利通过废料孔或不飞溅。8.4 安装与外观8.4.1 模具各部位按规定的颜色涂漆。8.4.2 标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。8.4.3 联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。8.4.4 模柄与安装槽、孔装夹要合适。冲压加工工序名称中英文对照表序号工艺名称英文全称略写1落料BlankBL2切割CutCUT3冲孔PiercingPI/PRC4剪边TrimmingTR5分割SeparatingSEP6修边ShavingSHV7引伸DrawDR8再引伸RedrawRDR9成形FormFO10整形Re

11、strictingRST11压印EmbossEMB12弯边/翻边FlangeFL13翻孔BurringBUR14卷边CurlingCRL15弯曲BendBE16侧冲边/CAMPI/CAMPRC17包边HemmingHEM18弯曲整形Flange AND RestrictingFL RST19落料、冲孔Bland AND PiercingBL+PRC20剪边、冲孔Trimming AND PiercingTR+PRC板件模初学入门简易指导书拉延模平横块的制作尺寸要求：1.连带料厚加平衡块高度尺寸减0.5mm，再用钢片或铜片，0.3壹片、0.1壹片、0.05贰片垫上。2.模具于精研完成及扣料厚完成

12、：（一） 测量平衡块尺寸并作记录;（二） 平衡块及平衡块基座须打钢印编号及刻所测得数据；（三） 将测得所需数量及规格单送予加工单位并填上需要日期3.平衡块的功能和作用（一） 是为了便于模具在拉延生产中，易于控制料的流动性和稳定性。4.垫钢片作用（一） 便于试模时平衡块过高要再加延搁试模和浪费工时，故换取各种不同规格的垫片，以便于控制各部位间隙。模具钳工作业流程参考表一、 引伸模（拉延模）1. 上下模组立和研配导板。2. 下型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）魔石推磨，由粗转细；（4）砂纸推磨，由粗转细；（5）自检各部位是否平顺光滑送检；（6）各处凸花淬火；（7）淬火后生锈处砂纸磨顺抛光、亮；（8）自检、送检。3. 圧料圈（活塞面）同上作业。4. 上型模：（3）备平垫块；（4）凹模置下面凸模放上、合上、下模；（5）上机台研配上模；（6）研配导板及检验导板间隙；（7）将合模机、主机压力调至最小，然后下至上下模接触点；（8）将四点平垫块调降至上下模接触点；（9）模具上升擦红丹；（10）备保险丝于模具有凹凸花较小地方，位置于前、后、左、右，模具下降压至保险丝成扁形，然后查看凹凸花前、后、左、右是否均匀，（如过0.2以上必须上报处理），处理方式，移导板位置；（