拨叉(831006型号)工艺规程及专用夹具设计(完整版)文档格式.doc

1、零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2大头半圆孔553小头孔端面、大头半圆孔上下73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二工艺规程设计1，确定

2、生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册（后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级CT9级。3，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择 对于零件而言，尽可

3、能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取40的外表面和底面为粗基准加工22孔的上表面。（2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的55mm孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。4，制定工艺路线CA6140拨叉设计工艺过程（一）确定毛坯的制造形式考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中

4、的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。根据这个基准选择原则，现选取22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件

5、的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一:工序1 铣40上平面，保证表面粗糙度3.2工序2 钻绞孔22，保证表面粗糙度1.6工序3 粗镗 半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2工序4 铣55上端面，保证表面粗糙度3.2工序5 55下端面，保证表面粗糙度3.2工序6 锥孔8及M8底孔 螺纹M8 精绞锥孔8，保证表面粗糙度1.6工序7 切断工艺路线方案二:工序2 粗镗 半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2工序3 钻绞两孔22，

6、保证表面粗糙度1.6工序5 铣55下端面，保证表面粗糙度3.2工序6 钻锥孔8及M8底孔，攻丝，精绞锥孔8，保证表面粗糙度1.6工序7 切断 工艺方案比较分析上述两方案:方案一：是先加工内孔22, 再以22孔为基准加工55内孔,而方案二：先镗孔55,以底面及22外圆面为基准，再以55内孔及上平面加工22孔。由零件图可知22孔的设计基为准55孔的中心线，所以加工22孔时定位基准最好为55孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求,方案二较为合理方案二:工序1 铣40上平面。（以22孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具）工序2 粗镗，半精镗55。（以40上平面及2

7、2内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）工序3 钻绞两孔22.。（以40上平面及22孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）工序4 铣55下端面。（以40上平面及22内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）工序5 铣55上端面。（以55的下端面及22内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）工序6 钻锥孔8及M8底孔，攻螺纹M8，精绞锥孔8。（以40上平面及55内孔为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）拨叉零件材料为HT200 HB170240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的

8、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。2 铸件的圆角半径 按表2.2.1 选则金属型铸造 R=3-5mm 拔模斜度外表面0-15自然失效处理以消除铸造应力。3 两内孔22+0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将40圆柱铸成实心的。4铣40上平面加工余量及公差。两40圆柱端面加工余量及公差,圆柱40圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣，单边余量Z=2mm公差CT=1.222半精铣的加工余量（单边）Z=0.8粗铣加工余量（单边）Z=1.2毛坯名义尺寸:50+0.8+1.2=

9、52毛坯最大尺寸:52+1.2=53.25粗镗，半精镗55。毛坯为铸孔,内孔精度要求IT13表面粗糙度为Ra3.6,参照工艺手册表2.3-10确定工序尺寸及余量为:一次 粗镗53.5，2Z=3.5二次 半精镗55+0.4，2Z=1.56钻绞两孔22。两内孔精度要求IT7参照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔 ： 20扩孔 ： 21.8 2Z=1.8mm半精绞: 21.94 2Z=0.14mm精绞: 20+0.02107铣55下端面。两55圆柱端面加工余量及公差,圆柱55圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣。55半

10、精铣的加工余量（单边）Z=0.8粗铣加工余量（单边）Z=4.28铣55上端面。9钻锥孔7.8及M6底孔，攻丝，半，精绞8，保证R1.6的表面粗糙度半精绞加工余量2Z=0.14精绞加工余量2Z=0.0610切断确定切削用量及基本工时工序一：铣40上平面。1 工具选择1.选择工具 切削手册根据表1. 选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap4 铣削宽度ae90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 铣刀几何形状查表（3.2） 由于 HBS=200150,r0=0a=8Kr=45Kre=30Kr=5s=-20=8bq=1.22选择切削用量 决定铣削深度ap，

11、因为表面粗糙度要去为Ra=3.2，所以需两次走刀完成。第一次走刀达到尺寸为50+0.8（半精铣的加工余量）第二次走到达到50的尺寸，并保证Ra=3.2决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min （查表3.8） 根据（表3.16）当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =322r/min Vft=490mm/min各修正系数为:

12、kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=980.890.8=70m/minn=nt kn=3220.8=230r/minVf=Vft kvt=4900.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书（设计手册表4.2-35）选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为Vc=dn /1000 =3.14100300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / （ncZ） =375 / 30010=0.125mm/z根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2.

13、4 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.50.75=5.63KW故PccPcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2.4 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z计算基本工时tm = L / Vf式中 L=160mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则L=（160+35）=195mm 故tm=195 / 375=0.52min工序二 ：粗镗 半精镗55孔选择刀具:查表机械加工工艺手册表 11.2-10选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢刀头选择切削用量有工艺手册表2.3-10得粗镗53.5，2Z=3.5半精镗55+0.4 2Z=1.5粗镗孔至53.5