变速器换挡叉的机械加工工艺规程及夹具设计Word格式文档下载.doc

1、6螺纹孔端面 螺纹孔M101-7H的端面的粗糙组要求为Ra12.5um。2毛坯的选择2.1确定毛坯的类型，制造的方法和尺寸及其公差因零件的材料为锻件，要求成批生产，换挡叉的轮廓尺寸不大且有较多不需要加工的表面，所以毛坯选用模锻锻造成形。换挡叉属特殊形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多又是成皮生产，故零件的毛坯选用为锻模。锻件公差等级为CTB（见表3-1），加工余量查表3-10，换挡叉脚内侧面留单边余量为2mm, 15.81F8孔不锻出,孔左右两端面的加工余量为2mm.换挡叉头两端面的单边余量为4.25mm.huand换挡叉脚内平端面为1.9mm,外凸端面为2.2mm,操纵槽不锻

2、出,单边余量为7.1mm.2.2确定毛坯的技术要求 未注明锻造图角为R15,拨模斜度为7锻件正火硬度为180HBS材料:35钢2.3绘制毛坯图根据任务书图35变速器换挡叉零件图,在各加工表面上加上机械加工余量,绘制毛坯图,并标注尺寸和技术要求。3基准的选择 该换档叉零件图中教多尺寸及形位公差以15.81F8孔及其端面为设计基准的。因此，必须首先加工出15.81F8孔端面及其孔15.81F8，为后续工序作为基准。根据粗、精基准选择原则，确定各工表面的基准如表3-11所示。 3-11 加工表面的基准序号加工部位基准选择115.81F8孔换档叉头外形轮廓及端面（粗基准）2换档叉脚两端面15.81F8

3、孔及其端面3换档叉脚内侧面510+0.115.81F8孔换档叉脚端面及叉脚外侧面4换档叉头内侧面15.81F8孔及叉头内侧面5操纵槽叉头端面及叉脚两端面6M101-7H螺纹孔操纵槽中心线及15.81F8孔4拟订机械加工工艺路线4.1确定表面的加工方法 15.81F8孔端面的加工方法为铣削，15.81F8孔的加工方法为钻、扩、铰和孔口倒角，换档叉脚两端面的加工方法铣削-吹砂，其内侧面的加工方法为铣削，叉头两端面、操纵槽的加工方法为铣削，M101-7H的加工方法为先铣其端面，后定位钻8孔，深度是8mm，再用机用丝锥攻丝，使其达到M101-7H的要求。 具体加工方法分析如下： 15.81孔端面的粗糙

4、度要求为Ra12.5m，公差等级为IT12，粗铣。15.81孔内表面粗糙度为Ra3.2m，公差等级为IT8，查表4-3知15.81F8孔可用钻-扩-铰15.81孔口倒角未说明，公差等级为IT14，粗糙度为Ra12.5m，粗车。换档叉脚两端面，粗糙度为Ra6.3m，公差等级为IT12，查表4-5知粗铣可达到要求。换挡叉脚局部淬火，然后进行吹砂。 换档叉脚内侧面510+0.1，表面粗糙度为Ra6.3m，公差等级为IT12，查表4-2可知粗铣即可。换档叉头两侧面，表面粗糙度为Ra6.3操纵槽，宽度14.2mm, 表面粗糙度为Ra12.54.2拟订加工工艺路线表4-3 加工方案工序号工序内容设备00毛

5、坯锻件10热处理正火20铣换档叉头左端面，尺寸58mm铣换档叉头右顶端面，尺寸56mmXA6132卧式铣床，专用夹具，三面刃铣刀，0200mm/0.02mm游标卡尺30钳：校正换档叉钳工台40钻、扩、铰15.81F8孔Z525钻床50粗铣换档叉脚外凸端面铣换档叉脚内平端面铣床60铣换档叉脚内侧面及叉脚两端面倒角1.14570铣换档叉头两侧面80铣操纵槽（槽平面段两边倒角.45）90铣未钻螺纹孔端面100钻、攻螺纹孔M101-7H钻床，机用丝锥110换档叉脚局部淬火120磨削换挡叉头两侧面1 30清洗140检验5确定机械加工余量、工序尺寸及公差 加工余量可采用查表修正法确定。换档叉零件第一道工序

6、各工步无基准转换，其余各表面加工均用统一基准且基准重合，故只需查得加工余量以及根据零件情况确定加工余量，便可确定工序尺寸。为保证换档叉脚局部淬火淬深，更要进行一个工艺尺寸链的计算。 根据上述原始资料和加工工艺，查各表面加工余量，确定各表面加工余量，工序尺寸及公差，如表5-1所示。表5-1 机械加工余量及工序尺寸单边余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/mm铣换档叉头孔位置左端面12.5铣叉头右顶端面钻15.81F8孔14扩15.81F8孔0.815.66.3铰15.81F8孔0.2115.81F83.2孔口倒角0.4铣换档叉脚外凸端面1.98.11.66.5粗铣换档叉脚内侧面510+0.1铣

7、换档叉脚内侧面4.259.65-0.250铣操纵槽7.114.2铣未攻螺纹孔M101-7H端面1.312.7定位,钻8孔8攻螺纹孔M100.35.9-0.1506.3 6选择机床及工艺设备 6.1选择机床 工序10，60，70，80，90，铣换挡叉头两端面，叉脚两端面几内侧面时，为提高效率，采用两把镶齿三面刃组合铣刀同时加工，铣操纵槽因要铣出半圆R7.1，所以选用特制直径为14.2的圆柱立铣刀，以达到要求。考虑到零件为成批生产，应选用范围广的机床，因此选用XA6132型卧式铣床能满足要求；工序50用立式铣床。 工序40 由于加工零件轮廓尺寸不大，工序包括4个工步，为减少换到时间，选用Z525钻

8、床比较合适。 工序100 攻螺纹孔M101-7H。由于钻8的孔的直径较小，故可采用专用夹具在立式钻床上加工，攻螺纹用M101-7H的丝锥。6.2刀具选择 该零件无特殊表面，成批生产，一般采用通用或标准刀具。钻-扩-铰15.81F8的孔及倒角，均可用标准刀具，14mm标准麻花钻，15.6P10扩孔钻；15.81P10机用铰刀，8直柄麻花钻。 查表5-40可知，铣换挡叉头的两端面，两侧面，叉脚两内侧面，可选高速刚错齿三面刃铣刀，其规格为：直径d=100mm，宽度L=30mm,齿数Z=10mm，孔径D=30mm, 铣操纵槽因要铣出半圆R7.1，所以选用特制直径为14.2的圆柱立铣刀;特殊定制直径d=

9、100mm,L=14.2,D=30mm,z=10mm的镶齿的三面刃圆弧铣刀，叉脚两端面用d=125mm,D=40mm,L=40mm,Z=14的镶齿套式面铣刀。 6.3选用夹具 该零件加工工序40采用三爪自定心卡盘,其余工序需用专用夹具加工。 6.4选择量具 该零件属于批量生产，一般采用通用量具。 选择钻-扩-铰15.81F8孔量具.现按照计量器的不确定地选择该表面加工时所用量具,叉头两端面间距56mm，换挡叉头两侧面间距9.65（0-0.25）mm,套轴筒外径25.5mm,其公差分别为Tce=0.25,和Tt=1.2,粗糙度要求分别为Ra12.5um和Ra6.3m.查表5-56和表5-59，可

10、选用0-200mm/0.02mm的游标卡尺达要求。铰孔15.81F8，此时达到的公差的等级为IT8，由于精度高，加工时每个工件部需要进行测量，故选用极限量规，孔量具选用锥柄圆柱塞规。 选择铣换挡叉脚两端面,内侧面,铣操纵槽的量具,换挡叉脚两端面的距离, ,内侧面,铣操纵槽的间距的公差等级都为IT12均可选用分度值为0.02mm,测量范围为0-200mm的游标卡尺。 攻螺纹孔M1017H 钻8孔表面公差等级要求为IT12，可选用0-200mm/0.02mm的游标卡尺 对换挡叉脚的两端面吹砂 查表5-56和表5-59，可选用0-200mm/0.02mm的游标卡尺。根据生产类型和满足被加工零件的技术

11、要求，且结合工厂现有的生产条件，个工序所选用的机床设备和工艺装备如下表6-2所示：表6-2机床设备和工艺装配表机床设备和工艺装备铣换挡叉头左端面及右顶端面XA6132卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0-200mm游标卡尺钻15.81F8孔扩15.81F8孔铰15.81F8孔孔口倒角14标准麻花钻, 0-200mm的游标卡尺,15.6mmP10扩孔钻,15.81F8P10机用绞刀,15.81F8孔用塞规铣叉脚两端面XA6132型卧式铣床,专用夹具,0-200mm/0.02mm游标卡尺铣叉脚内端面XA6132型卧式铣床,专用夹具,P10三面刃铣刀,0-200mm/0.02mm游标卡尺铣叉头两端面同工序60的设备铣未攻螺纹孔端面钻,攻丝螺纹孔M10Z525台式钻床,专用夹具,8直炳麻花钻,M101-7H机用丝锥,0-200mm/0.02mm