六西格玛与精益生产的比较PPT文档格式.ppt

1、nDPMO（defect per million opportunities）:一百万个缺陷机会中实际的缺陷数。nZ值（Z value）:用来表征西格玛水平的指数，是对缺陷概率的描述，用标准差的个数表示。nVOC（voice of customer）:顾客之声。基本概念nY:是满足项目CTQ的可测量的具体指标（输出变量，从属变量）。nX:是影响CTQ的因子（输入变量，自变量）。一般Y=F（X）。nCHAMPION:倡导者。nMBB（master black belt）:黑带大师。nBB（black belt）:黑带。nGB（green belt）:绿带。nYB（Yellow belt）:黄带。

2、YB 11All rights reserved 2007,six sigma office-绿色动力绿色动力 国际潍柴国际潍柴 -黑带大师黑带大师 职能是协助制订组织六西格玛的推进战略与计划、培训和辅导黑带/绿带，帮助选择六西格玛改进项目，确定六西格玛衡量标准，项目认证和黑带/绿带认证准则，开发公司六西格玛教材。黑带大师黑带与绿带提供技术和理论指导平台，还为企业持续实施六西格玛项目建立起一套完整的支撑体系。黑带黑带 为企业中全面推行 6 西格玛的中坚力量，负责具体执行和推广 6 西格玛，同时肩负培训绿带的任务，一般情况一个黑带一年需培训100位绿带。该职位为全职 6 西格玛人员。绿带绿带 是

3、完成指定改进项目的实施者解决问题的工具DMAIC流程与业务改善方法论Statistical problem（统计问题）Statistical solution（统计的解决方案）practical problem（实际问题）practical solution（实际的解决方案）process（流程）/system（系统）1:DEFINE（定义）2:MEASURE（测量）3:ANALYZE（分析）4:IMPROVE（改善）5:CONTROL（控制）实际问题转换为统计性解决问题（KEY）!解决问题的工具DMAIC:改进现有的流程或产品定义测量分析改进控制谁是客户？他们想要是什么？流程运转如何？绩效如

4、何测量？（Y）造成缺陷的主要原因是什么？（X）我们该如何解决这些主要原因？我们该如何保持改善成果（Y）解决问题的工具结果Y非独立输出影响症状原因X1Xn独立输入过程问题根源六西格玛的焦点Y =f（X）现象原因通过检验Y，控制X，达到改进Y的目的解决问题的工具DFSS（design for six sigma）IFSS（improve for six sigma）六西格玛设计方法论六西格玛改善方法论难于预测或发现，易于发现，但容易纠正 但纠正需要高费用不良1 ：100 ：10000代价（$）解决问题的工具最好的苹果6sigma设计（DFSS）5s墙，设计改善 好的苹果工程的特征化及最优化（DMA

5、IC）4s墙，设计改善 3s墙，设计改善 低处的苹果QC7种基本方法地上的苹果经验与形式经营策略 作为经营策略的6sigma，不是局部的改善，而是以整个经营作为对象的“革新”活动，对能够引起不良的根本性原因进行排除，以达到费用最小化和提高顾客满意度的变革创新活动。Six sigma 的范围 工作目标 目标设定 目标/作用调整 各部门目标 业务涉及业务改善业务成果 整合 6sigma范围部门 战略 研发 设计 技术 生产 销售 流通 服务经营策略u系统的工具和方法u改进的架构和方法论u持续改进的系统u追求卓越的战略6sigma还是：工作哲学缺陷是可以避免的我们要努力减少失误Do it right

6、 the first time-力争开始就做对Working harder不如working smarter变革无处不在，要成功就要变革工作中任何问题都可以按六西格玛的思路来考虑。.工作哲学从经验思考到理性思考从被动思考到主动思考从单变量分析到多变量分析从平面分析到立体分析先特殊后普通先长期后短期先平均后散布先管理后技术先测量后工程六西格玛的管理理念以追求效益为根本目标有形财务效益无形管理效益3sigma（Cpk=1）6sigma（Cpk=2）绩效时间革新活动$带来效益六西格玛的管理理念以顾客为导向识别顾客：接受我们的产品或服务的任何组织和个人内、外部顾客：内部顾客：公司内部，外部顾客：公司以

7、外 顾客是总裁，顾客是“衣食”父母 隐藏工厂六西格玛的管理理念以流程为关注中心 输入 业务进行最终良品率再作业 废弃 检查=90%顾客品质NOOK最终良品率未考虑“隐藏工厂”。铁打的“营盘”。六西格玛管理把流程视为成功的关键载体 六西格玛的管理理念以数据为基础原则：GIGO Garbage in garbage out.（进去的是垃圾，出来的还是垃圾）平常中算平均数、百分数、方差，这根本谈不上统计技术与方法的应用。只有在实践中靠数据和用统计方法发现问题、分析问题、研究解决问题时，才算管理有一定的科学性。翻译数据本身所隐含的各种信息六西格玛的管理理念以项目为引擎 聚焦于最重要的项目，配备最优秀的

8、人员 要区别6sigma项目与一般的项目的不同 “all improvement takes place project by project.and in no other way”Dr.J.M.Juran一切改进和改善只能以一个项目接一个项目的方式进行，别无他法。朱兰 博士 遵循SMART原则。Specific,Measurable,Attainable,Relevant,Time bound 六西格玛的管理理念以科学方法为动力学习型企业6sigmaTPM5S科学发展观 正确运用合理的工具和方法，达到事半功倍的效果 六西格玛的管理理念以人为本，全员参与 互相尊重和信任 发挥团队的优势和聪明

9、才智 Champion倡导者MBB黑带大师BB黑带GB绿带六西格玛的管理理念有预见性的积极管理品质概念的变化过去的品质概念新品质概念损失费用损失费用预防及鉴定费用预防及鉴定费用品质改善，费用就增大品质改善，费用就减小364费用费用品质品质依据检查保证出好品质构筑不产生不良的流程（process）精益生产简介YB 30All rights reserved 2007,six sigma office-绿色动力绿色动力 国际潍柴国际潍柴 -精益生产简介精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院的研究小组对日本汽车工业的生产管理方式进行调查研究之后，对这种生产方式所赋予的名称。实际

10、上，原来在日本并没有这样的一种名称。研究小组认为日本汽车工业（特别是丰田汽车公司）之所以取得成功，正是由于他们采用了这种新的生产方式，而且这种生产方式将取代20世纪初开始的大批量生产方式，在世界上产生重大的影响。精益中的“精”是完美、周密、高品质的意思，而“益”表示利益、效益。精益生产是指通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益生产有两大支柱。其一为Just In Time（JIT），即准时生产。它不采取预测性或计划性的生产，仅在接到客户的订单之后才开始依照订单的生产规格、数量及交货时间组织生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存增加的风险。另一支柱为

11、自働化（jidoka）。将人的智慧转化为机器智慧，当有问题时，可以自动停机。与传统的追求“高速度、大产量、多用机”的自动化截然不同，它是以最低的成本制造出“适速化、专用化、小型化”的自动机器，以使不论大批量还是小批量的产品都能够快速、合格地被制造出来。围绕着这两大支柱的是TOYOTA总结出的一系列独特的改善技法，如“Kanban管理”、“标准作业”、“快速换模”等等。并提出了“改善（Kaizen）”理念，最大程度地消灭各种浪费。在日本指：丰田生产方式在日本指：丰田生产方式精益思想的五大思想精益思想的五大思想价值：价值由顾客定义。价值流：为客户创造价值所需要的一系列行动，即从原材料到成品，并赋予

12、它价值的全部活动。包括增值和非增值步骤。流动：产品一旦进入流程就不再停留。对阻碍流动的异常情况积极对待。需求拉动：在了解到有需求之前，产品不进入下一个流程步骤。追求完美七大浪费库存过量生产返工/不良多余的动作过度加工等待搬运浪费 识别并消除“七大浪费”Kanban：原意是指日本小酒馆服务员（多为女性）应该在合适的时候把热酒送上，也就是在前一壶酒刚刚喝完的时候及时将新一壶热酒送上，送早了，酒就放凉了；送晚了，使酒兴正浓的客人扫兴，它指的是“准时地”提供服务，不早也不迟。事实上，Kanban系统就是执行“在正确的第一时间做正确的事”的指令系统。其载体可以是电子kanban表或物件（存放零件的容器等

13、）或卡片等形式。Kanban管理Kanban的六项使用原则：1、看板必须和实物在一起2、看板只能来自后工序3、前工序只能生产取走的部分4、前工序按收到看板的顺序进行生产5、没有看板不能生产也不能搬运6、不把不良交给后工序注意区别Kanban和目视化！全面生产维护（TPM）设备综合效率=时间开动率性能开动率质量合格率时间开动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间性能开动率=速度开动率净开动率速度开动率=理论节拍/实际节拍净开动率=（加工量实际节拍）/运行时间例题：生产车间某班平均每天工作时间480分钟，其中有20分钟休息时间，10分钟的计划停机时间，30分钟的非计划设备故障。当月计划产量为8400件，月工作20天。若某天生产产量为200件，实际生产一件所用时间为1.5分钟时，则当天的设备综合效率是多少。（设质量合格率为95%）节拍时间=每时间段净操作时间/每时间段顾客需求 全面生产维护最重要的特征在于，由团队活动引导的公司上至最高管理者下至现场员工的参与，操作者的自动维护，推行机器寿命期内生产维护的系统，努力使设备