不合格品管制程序Word格式文档下载.docx

1、满足要求.4.2.不合格:未满足要求.4.3.可疑产品:指检验或试验,测试状况无法确定的物料或产品.4.4.重工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施.4.5.返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施.4.6.特采:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可.4.7.报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施.4.8.隔离品:待判定之物料或半成品或成品简称隔离品.5.作业程序:5.1.进料之不合格品管制:5.1.1.当物料检验无法达成规定之质量要求时,由品管填写“进料不良通知单”知会物控或生管,由物控或生管视情况提出“特采处理单”经相关单位会签,由协理或代理人裁定后生效.

2、裁定结果须立即知会IQC及相关责任单位,后续作业依纠正及预防措施作业程序之有关章节办理.5.1.2.待判定和确认中的物料,需先作好标识.已判定不良品需立即贴上不良品标签.5.1.3.IQC判退之不良品需放置于不良品区,如有特殊情况不敷摆放时,须加以区别和标识,防止混用.5.1.4.IQC判退之不良品由仓库跟催采购退回供货商,国内材料1周内需处理,国外材料1个月内处理完毕,逾期不处理的仓库作报废处理.特殊情况需要继续保存的,酌情收取保管费.5.2.厂内不合格之半成品管制:5.2.1.原物料不合格退料作业:5.2.1.1.制程中作业员发现原物料不合格品时,则将该不合格品做好标示、分类放置于指定容器

3、,并及时将不合格品分类收集,交由班长或以上人员进行再次确认.5.2.1.2.班长或以上人员确认完毕后立即开立“派工退料单”,不同不良项目若在同一张单,应区分不良项目,连同不合格实物分类放置于原不良待退料区,并通知品保处.5.2.1.3.QE接到通知后应及时到原不良待退料区,对原物料不良进行分析确认,判定不良责任归属,备注于“派工退料单”,并于单据及外箱上签名,所有工作需于3个工作日内完成.5.2.1.4.制造部门将QE确认完成之待退物料拉至仓库原不良品仓,通知仓库处理.5.2.1.5.仓库依据“派工退料单”,依不良项目独立开立“进货退出单”,进行分类处理5.2.1.5.1.责任判属为厂内制造处

4、门时,通知责任单位主管&生管,由责任单位开立相关单据进行报废处理,需于2个工作日内完成.5.2.1.5.2.责任判属为供应厂商时,通知采购（生管）协调供货商来厂处理退料.若厂商对责任判属有疑议,国内（外）厂商需于3（7）个工作日内,与本司采购（生管）、QE等相关责任人员确认完成,否则由采购（生管）依我司判属处理.5.2.1.5.3.仓库每周将上周未处理完之待退物料提报给相关责任单位处理.逾期不处理的由仓库处理.5.2.2.制程品管人员于抽检时发现不合格品,则贴上不良品标签,并告知各工序班长（或班长以上管理）改进,不良品置于指定区域.不良品则依其重工作业指书或不良品分析报告进行检修.5.2.3.

5、制程中如判定为“不可修复品”,由生产单位填写“派工退料单”或“派工报废单”经主管签核后,连同不良品一并送交品保单位监定签核.5.2.3.1.经QE鉴定为厂内作业造成之废品,置于仓库之废料区集中处理.“派工报废单”由IPQC签核后交于仓管人员.5.2.3.2.材料补充:因不良而导致材料不足时,生管须填写“请购单”,经部门主管核准后,由采购进行补充或盘查作业.当材料补充进厂验收OK后（依进料检验作业程序作业）,制造单位再填写“派工发料单”领料.5.2.4.不合格品之分类与区隔:5.2.4.1.红色塑料篮:专门放置各工作站的不良品,篮内须述明不良原因.5.2.4.2.每个篮内可同时放置两种以上之不良

6、品,但必须隔开分清,并作出相应标示.5.2.4.3.线架上的产品,良品与不良品须分开,不可挂在同一台线架上.5.2.4.4.线架上挂不良品每一支脚仅可挂一种产品,用流程卡说明原因,此种挂法仅限于不良品及检修后待加工之产品.5.2.5.待判定或确认之物料或半成品或成品处理.（简称隔离品）5.2.5.1.待验区未验收之物料由IQC挂上标识牌.5.2.5.2.已验收入库之材料或半成品或成品因各方面原因暂时不能使用之物料,由仓库开立转仓单先将物料或成品转到ZZ仓（暂存仓）,因存放条件和空间问题可经保存在材料仓,但需隔离区分放置,并用红字A4纸打好标识牌作标识.5.2.5.3.仓库每周从系统转出隔离物料

7、明细跟催相关责单位确认进度.5.2.5.4.如责任单位确认可以使用,或特采使用时,需贴上标签,重新入到M仓.5.2.5.5.如责任单位确认不能使用,如是厂商原因退厂商,如是厂内原因,由责任单位领出报废处理.5.2.5.6.已上线之材料或半成品或成品因各方面原因暂时不能使用之物料或出货的.如三天内能确认处理结果,可以继续保存在产线,但产线需隔离区分放置,如三天内不能处理的,由产线打好包,作好标识,开入库单入到ZZ仓（暂存仓）,实物可暂放材料仓或成品仓.并由仓库定期转出数据跟催相关责任单位确认处结果.5.2.5.7.待确认结果可以使用,则再领料投产.如不能使用,则由产线开退料单入ZZ仓（暂存仓）,

8、由责任单位领出报废.5.3.成品&包材不合格品管制:5.3.1.最终检验人员检验后,若发现不合格品,即通知制造单位执行“重工”作业.品管人员于“FQC检验日报表”上记录,并填写“批退原因调查处理表”,由相关单位依纠正及预防措施作业程序进行后续作业.5.3.2.出货检验人员检验后,判定结果为不合格时:5.3.2.1.若为厂内生产的则通知制造单位主管领回重工作业.检验人员于“出货检验报告”内判定“拒收”,并填写“批退原因调查处理表”,由相关单位依纠正及预防措施作业程序进行作业.5.3.2.2.若为外发产品则发“供货商改善措施回报单”,由相关单位依纠正及预防措施作业程序进行后续作业.5.3.2.3.

9、若成品或包材有不可修复的缺陷（在标准以外）而需紧急出货时,必须由生管人员提出“特采处理单”经客人或产品对应业务代表确认同意并签回后方可出货,OQC须保留签回后的“特采处理单”并在“出货检验报告”中作出记录,以便追溯.5.4.客户退货之不合格品之管制:5.4.1.业务收到客户的抱怨通知后,将此信息通知品保处,并填写“客诉处理单”交品保处处理,后续按纠正及预防措施作业程序办理.5.4.2.客户退回不良品由业务开立“退货单”送QE确认、分析不良原因,确认责任单位及数量.由仓库根据确认结果先入不良品仓.（分析期限如无特殊情况必须在5个工作天以内完成）如是厂内生产的可维修品由生管开立重工工单和发料单,制

10、造处领出重工;如是委外厂商生产的由生管退给厂商重工（前提是厂商有足够抵压货款）,或直接扣款处理.或安排厂内协助重工扣厂商工时.确认不可以维修时由品保单位通知责任单位领出报废处理.费用挂责任单位.委外厂商生产的生管需扣工时及材料款.5.4.3.重工后之产品,须经品管检验,且确认合格后,才可出货.5.5.如不良属环保产品被检出禁用物质超标时:5.5.1.当环保产品经XRF检测不合格时,原委托单位需重新送样委托实验室进行ICP复测确认,若仍NG者立即取备用样品委托SGS或其它公证第三方再次检测.5.5.2.在ICP复测仍判定NG时,发现单位需开立相关异常单据,并立即上报工厂环境管理代表裁决处理;,最

11、终的检测结果应依照SGS或其它公证第三方的测定结果.5.5.3.若SGS或其它公证第三方的测定结果NG,即判定该批产品RoHS检测NG,立即由业务单位在12H内将环保异常状况知会到客户,同客户沟通具体处理方式.5.5.4.不良品要作出标示区分,存放区域与其他物料作严格区分（以不同房间或不同隔开空间为最好）.5.5.5.所有相关信息一定要交由环境管理责任者（或代理人）或以上人员核准.5.5.6.后续事宜按纠正及预防措施作业程序办理,并进行横向纵向展开调查处理.5.6.不合格品的评估及处理:5.6.1.特采:5.6.1.1.一般特采:不合格材料紧急需用时,须经相关单位评估,再由经理或其代理人同意核

12、准,如可“特采（挑选）”使用,检验人员于包装外贴上“特采”标签,并根据其判定结果在“APP”或“Sorting”相应的栏目上打“”,由采购请厂商到我司进行限时全检,全检后的物料经IQC重新抽验合格,则在Rev栏打“”并盖章,由仓管人员办理入库;如厂商未能全检且同意由我司制造单位在线全检时,品管人员将督导其作业,完成后由品管人员（IQC或IPQC）于验收单和进货检收单上说明挑选状况（如允收数量及退货数量等）,退货则依本程序之第5.1.节处理.5.6.1.2.申请客户特采:若产品（含材料）不良特采需征得客户同意时,需求单位应填写“客户特采申请单”,并经主管核准,转交QE工程师,由QE协调RD共同分

13、析及功能验证,完成分析验证后附上相关左证报告,由项目工程师进行初判,再转交业务进行评估,业务向客户递交特采申请,负责追踪客户确认状况,并将追踪结果送工厂主管最终核准.各单位依最终核准方式处理.5.6.2.拒收（退货）:5.6.2.1.不合格材料需作退货处理时,由采购通知相应供货商,供货商需在30天内进行后续处理,逾期未处理者由婕讯自行处理.5.6.2.2.其它不合格品退货时责任单位限时进行重工或报废处理.5.6.3.重工:经加工之不良品依其重工作业指书或不良品分析报告进行检修,检修后之产品重新检验,合格后方可流入下工序.5.6.4.报废:不合格品经确认为废品时,由班长或领班填写“派工报废单”由

14、部门主管及品管签核后报废.5.7.不合格品重工后须由检验人员重新检验后方可流入下工序.5.8.不合格品已被发运时,具体处理方式为.5.8.1若不合格为质量不良,需汇报至质量部门主管,视情况之必要,由业务通知客人并确认具体处理方式.5.8.2.若不合格为RoHS检测不良,需汇报至环境管理责任者（或代理人）或以上人员核准,且业务需于12H内将环保异常状况知会到客户,同客户沟通具体处理方式.6.支持文件:6.1.进料检验作业程序6.2.纠正及预防措施作业程序7.支持窗体:7.1.派工发料单7.2.请购单7.3.供货商改善措施回报单7.4.客诉处理单7.5.派工退料单7.6.特采处理单7.7.派工报废单7.8.批退原因调查处理表7.9.FQC检验日报表7.10.出货检验报告7.11.进料不良通知单7.12.退货单7.13.客户特采申请单客户特采申请流程流程图相关单位相关文件记录文件品保制造单位生管开发业务代表客户工厂最高主管仓库不合格品管制作业程序_批退原因调查处理表客户特采申请单出货检验报告原不良退料作业流程图品保处责任单位不合格品管制作