1、本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。 材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。 筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。 熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。4、程序4.1 原材料要求4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等,都必须明确其化学成分,无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净,潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉;严禁任何有色金属混入;严
2、禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。4.1.3 辅料:a、脱氧用1)锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4)硅钙 5)硒土 b、增碳用石墨电极100% c、覆盖剂:珍珠岩覆盖剂,干燥、洁净。4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。表1、常用铸钢材料化学成分牌 号CSiMnP SCrMoNiVCuZG230-4500.20.30.20.50.50.90.04/0.3GS20Mn50.170.230.61.01.50.02SCW4800.180.200.40.60.91.245Mn20.400.500.20.41.61.80.0353040.081.50.82.00.03
3、18.020.08.011.0316L0.0301.02.00.04516.018.02.03.010.014.0220521.023.02.53.54.506.504.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺4.3.1主要原材料:中性炉料修补 辅助材料:水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右 硼酸 工业硼酸应经过筛选后再用。 石棉布 厚度1mm,应柔软。 4.3.2中性炉配料配比: 320目石英粉 8袋 1-3目石英砂 6袋 3-5目石英砂 4袋 5-10目石英砂1袋 酸性水玻璃 4% 按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。4.3.3坩埚的打筑 1)、首先清理被打筑的中频炉体,检查各部位是否正常,打
4、扫干净感应圈。 2)、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。 3)、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实,划松表面再加20-30mm炉衬料打实,重复操作到炉底厚度120-150mm。 4)、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上,注意不要偏斜。 5)、在铁坩埚内装上炉料压实,固定好铁坩埚。 6)、划松表面,撒上20-30mm炉衬料,打筑炉身要求打实、均匀。直到炉身打筑完成。(到感应圈上限) 7)、打筑炉领:用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团,按要求打筑成炉领。高出平台50mm,要求光滑。流水槽要求平滑,出钢平稳。 8)、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。4.3
5、.4坩埚的修补 1)、首先彻底清除被侵蚀处的残渣,凿去钢块、钢豆、熔渣。 2)、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。 3)、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处,用手捶打结实后用砂袋打并修光。4.3.5坩埚的烘烤与烧法: 1)、低功率送电通冷却水、15-30(KW)烘烤2-3小时,30-50(KW)烘烤2小时。 2)、逐渐增加功率、熔化钢水,操作时要轻,不可用捣棒捣炉壁。 3)、第一炉熔炼温度应考虑炉壁的烧结比平常熔炼温度高出20-30。炉壁的烧结是在边熔炼过程中边烧结的。4.3.6浇包的打筑与筑炉相同,也可用筑炉领的材料打筑,浇包底厚应50mm,大包应更厚些,包壁应均匀。4.3.7浇包的烘烤,
6、用液化气喷嘴烘烤新浇包,先用小火,然后逐渐加大火力。烘干,烘到发红即可。4.4 配料4.4.1按照铸钢配料计算方法对熔炼所需各种炉料进行精确的计算。4.4.2使用计量有效期内的秤具对计算结果进行准确秤料,分开存放待用。4.5 熔炼4.5.1工艺参数:1)炉内脱氧用硅铁0.2% 占钢水重量 2)炉内脱氧用锰铁0.2% 占钢水重量 3)炉内脱氧用纯铝0.04-0.06% 占钢水重量 4)炉内脱氧硅钙粉0.2-0.3% 不锈钢 5)包内脱氧用纯铝0.03% 碳钢 6)包内脱氧用硅钙粉0.1% 不锈钢 7)按产品要求增加或减少脱氧剂4.5.2操作程序: 1)检查设备。包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、
7、倾炉装置、中频机行车等是否完好,若有问题修复后开机。 2)按需要称量加入炉料,难熔化和不易氧化(烧损)的金属装入坩埚底部,回炉废零件小块废钢加入底部。坩埚边缘部位加大块料,并在大块料的缝隙中填塞小块料,炉料应装的紧,以利于透磁和导电。 3)随着金属不断熔化,陆续加废钢。 4)捣料,在加热过程中注意避免“搭棚”现象,经常检查炉料下沉情况,如有“搭棚”需倾斜炉体,迅速解除“搭棚”,以防炉内压力增高引起爆炸。 5)需加入的废钢、合金元素切不可冷、潮直接入炉,以防飞溅伤人,可放在炉边烘烤后入炉熔炼。 6)熔炼过程中尽可能减少钢液直接与空气接触,可用覆盖剂、造渣剂覆盖下熔炼。 7)钢水熔炼达4/5、温度
8、达1480时扒出炉渣、脱氧取样送化验室分析化学成分然后立即造新渣。 8)继续加合格的同一牌号的回炉料(浇冒口)。 9)根据化验报告单,补加合金元素。调正成分到合格范围。 10)将钢水进行精炼即将功率提到最高,在熔剂覆盖的状态下精炼3-5分钟,使钢液中的细小夹杂物迅速上浮到炉渣中。 11)快到出钢温度时,当温度达到1600时加入Fe-Mn。在此之前对钢水进行预脱氧,预脱氧用Al量为钢水的0.05%左右。出钢前约2分钟加入Fe-Si,待其熔化后,迅速扒去表面熔渣,测温,当温度达到产品要求时取炉后样块出钢。 12)将烘烤至暗红色的浇包放置炉前放入0.03%左右纯铝在包内进行终脱氧。4.6 浇注4.6
9、.1 工艺要求4.6.1.1 钢包的烘烤浇包在使用前应清理包内的残钢残渣,以保证包内清洁,避免外来夹杂物带入钢液中。烘烤过程中应随时注意调整火力,原则为火力由小到大,要防止急火将耐火材料烤裂。出钢前应进行烘包,确保烤红烤透(呈红色或暗红色),从停止烘烤到出钢时间间隔小于10分钟。4.6.1.2 浇注温度根据产品结构及工艺要求确定。浇注温度对铸钢件的质量有较大的影响。浇注温度过高,钢液收缩率增大,易于吸气,钢液对铸型的热冲涮作用增强,使铸钢件容易产生缩孔、气孔、裂纹、粘砂及变形等缺陷。当浇注温度过低时,钢液的流动性差,易使铸件产生冷隔、浇不足、夹砂等缺陷。 铸钢件的浇注温度一般按其材质的熔点加4
10、080,原则上钢种粘度大的、铸件重量小的、壁薄、结构复杂的,浇注温度(过热度)应高些;反之,则应低些。4.6.1.3 浇注速度的快慢应根据铸件的具体情况而定。对于薄壁件和结构复杂的铸件应采取快浇,以避免浇不足。但铸型有较大上平面时,也应采用快速浇注,以避免铸型上平面受钢液长时间的烘烤,导致铸钢件表面夹砂。4.6.1.4 钢水浇入型腔内应做到引流准、注流稳、收流慢。4.6.1.5 试棒必须与铸件同炉浇注,一般在该包钢水的中间阶段浇注。试棒必须有铸号。4.6.2 操作程序4.6.2.1 将浇包抬到或吊到熔炼炉前,将脱氧剂加入浇包内,对准炉咀接满钢水后,及时投入除渣剂。4.6.2.2 将钢水抬到或吊
11、到浇注台,在12min内扒出除渣剂和钢渣,将浇包咀对准浇口进行浇注。4.6.2.3 浇注过程中,包咀与浇口的垂直距离保持在100200mm之间。4.6.3 注意事项4.6.3.1 钢水温度必须达到规定要求。4.6.3.2 浇注时不得有断流、紊流现象,不许产生溢流及飞溅。4.6.3.3 严禁将浇包充得太满,一般不超过浇包容积的90。4.6.3.4 在用一个钢包浇注多个铸型时,应按铸钢件的重量、壁厚及结构复杂程度而将铸型排成一定的顺序,先浇小铸钢件、薄壁件及结构复杂铸钢件,后浇大铸钢件、厚壁铸钢件及结构简单的铸钢件。4.6.3.5 在浇一个铸型过程中,开始应将钢液控制的小些,而后逐渐加大。待钢液上升到冒口时,应缓一下注流,然后增大注流继续浇注,直至冒口内钢液上升到规定的高度为止,整个浇注过程中不应断流。对于倾包浇注,钢水浇入型腔的过程中应做到引流准、注流稳、收流慢。并严格进行挡渣操作。4.6.3.6 浇注完铸型后,应按照工艺要求往冒口上加发热剂、保温覆盖剂(如稻壳、草木灰等)。4.6.3.7 浇注过程中如发生钢液从铸型中漏出钢液(跑火)时,一方面应采取措施堵住,一方面细流满注,切不可断流,以免铸钢件产生冷隔缺陷。 4.7 熔炼记录4.7.1 做好每炉的配料、炉前化验、浇注温度、浇注状况等记录。4.7.2 要求填写每炉浇注记录表格。
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