管道安装施工方法文档Word文件下载.docx

1、9021659343氯化及产品精制（702B）574017413261730HCL吸收（702C）15302832976352冷冻站（702D）155230107中间罐区（702G）1350103169540界区内管廊（702F）6215518238132674液氯汽化（632）46136552203工艺及供热管道（083）45222259552330原料及成品罐区（191）27132341813572 编写依据 山东海化天祥化工厂4万吨/年甲烷氯化物工程工艺管道安装施工图纸； 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；

2、炼油、化工施工安全规程SHJ3505-1999。3 施工准备 根据总工期要求，针对该工程施工周期短的状况，根据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98：化工工业道的安装、试压、吹扫、等全过程必须统一协调、组织好各专业的施工，并做好施工前的职工技术培训工作。3.1 技术准备：管道施工技术人员首先熟悉图纸资料，编制施工方案。施工前对施工人员进行必要的技术交底。3.2 施工机具、手段用料准备根据工程进展情况，合理调配。3.3 人员准备：根据工程进度，及时调配施工人员。4 管材、管件及阀门的检验4.1 本工程所用的管子、管件、阀门、法兰等必须有制造厂家的出厂合格证明书，否则应按现行

3、国家或有关部颁技术标准进行检验，取得合格后方可使用。并在安装前应对其进行必要的赃物和油污清除干净。4.2 管子使用前应进行外观检查，要求其表面：无裂纹，缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过负偏差的锈蚀或凹陷，管件、阀门螺纹及密封面应良好。类的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查。4.3 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌和；凸面深度不得低于凹槽深度。螺柱及螺母的螺纹应完整无损伤毛刺等缺陷。螺柱螺母应配合良好，无松动或卡垫现象。石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。表面不应拆损、皱纹等缺陷。包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、

4、松散、翘曲等缺陷。4.4 阀门试压1） 所有到货的低压阀门应须逐个检查并全部进行强度的严密性试验。2 ） 高、中压阀门和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。3） 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。4） 阀门的强度试验和严密性试验应按下列规定进行：公称压力小于或等于32Mpa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。试验不合格的阀门，由生产厂家调换或解体检查并重新试验。5） 试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭入口，并填写阀门试验记录。4.5 弯头、异径管、三通、

5、法兰、盲板、紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合GB12459和HG20594标准的要求并和相应管材的直径相符；材质应符合设计要求。4.6 合金管材（如：16Mn、合金钢）及管件需做光谱分析其材质是否合格。4.7 16Mn的管材和碳钢的管材从外观上看起来十分相似，因此到货后放置应分开并防完腐后刷上不同颜色的底漆用来区分。5、 管子切割5.1 碳素钢管的切割：一般采用机械切割，若用氧气-乙炔焰切割，须将加工表面氧化皮磨去，钢管切割后，切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化皮等缺陷，切口表面倾斜度偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm；6、 管道预制6.1 管道预制，宜按管道施

6、工图施行，并建立4个10米4米的预制场地（包括702主装置区3个,191罐区1个），具体位置702A、702B、702C南侧各一个和191A东侧一个。6.2 管道预制应按图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按图纸标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。6.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。6.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表5的规定。6.5 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合GB50235-97的有关规定：1）管道的组成件在组装焊接前应将其内部和外表清理干净（无毛刺、油污等），再进行组对焊接；2）不等厚的管道组成件组对

7、时，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，外壁的错边量应小于等于3 mm。6.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6.7 管托制作宜用机械方法切割，不宜用气焊切割。表5 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1.0DN3002.0法兰螺栓孔对称水平度1.67、 管道焊接7.1 凡参加施焊的焊工，必须持有劳动部门认可的相应材质的焊工合格证。7.2 必须具有成熟的焊接工艺及焊接工艺评定。7.3 施焊用焊条必须具有生产厂家的合格质量证明书。7.4 为保证焊接质量，电焊盖面的形式焊接，循环水、热水、污水管

8、道采用电焊打底，电焊盖面的形式焊接；输送物料的管道如：一氯甲烷、二氯甲烷、液氯等管道须氩弧焊打底，电焊盖面的形式焊接；合金钢管和需探伤的管须压弧焊打底，电焊盖面的形式焊接。7.5 对有缝管道的焊口对接，纵缝之间的距离应大于3倍的壁厚，且不小于100mm。7.6 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲点的距离不应小于管子外径，且不应小于100 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。7.7 焊前应将坡口表面及边缘内外侧不小于10m

9、m范围内的油污，毛刺、镀锌层清理干净，并不得有裂纹夹层等缺陷。7.8 中压管道下料及坡口加工应采用机械法进行。加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰进行下料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口型式 见表6表6 坡口型式V型坡口3992665075060050b0203d7.9 施焊时不得在管子上引弧，起弧时应在坡口内引弧，对在管道上焊接的临时支架更换正式支架时，应将焊点进行修补，并采取必要的检验措施。7.10 当焊接环境条件出现下列情况时，又无有效防护措施时，禁止施焊：A、风速大于10m/s；B、对湿度大于90%及雨雪天气。C、

10、氩弧焊焊接风速大于2米时，又无有效防护措施时，禁止施焊。7.11 对于焊条的发放与管理，应有专人负责，并作好完整详细的烘干发放记录，对合金钢焊条，应做化学成分和机械性能复验，发放焊条原则上用多少领多少，多余部分应返回烘干室进行二次烘干，焊条烘烤次数不应超过二次。焊条药皮应无脱落和裂纹。焊条烘干温度应按生产厂家的要求进行烘烤。7.12 壁厚相同的管子管件组对时，其内壁应平齐，内壁错边量允许偏差应符合下列要求：焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。7.13 点焊固定的焊接工艺应与正式焊接相同，焊接完毕后，应立即将焊缝表面及附近的熔渣、飞溅物、药皮等清理干净。8、 管道安装8.1 管道安装一般应

11、具备与管道安装有关的建筑、钢结构工程（包括管廊结构），经检查合格能满足管道安装的要求；与管道连接的设备已找正合格且固定完毕，管子、管件阀门等已检查合格，并具备有关技术条件及按设计要求核对无误；管道内部的污杂物已清理干净。8.2 管道安装原则上是先大后小；先管廊配管后设备配管；先主管后支管；先工艺后伴热。8.3 管道对口，应垫牢固，避免焊接和热处理过程中产生变形，管子对接时，不得用强力对口或加热管子，加偏垫或多层垫等不当方法来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。8.4 对需螺纹连接的管线，可使用聚四氟乙烯密封带。8.5 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的

12、缺陷，法兰密封面上的缺陷，应用清洗剂清洗干净，法兰连接时，两密封面之间的距离应相等，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不小于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，同时法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，使用软垫片周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面外形尺寸允许偏差应符合表8的要求。法兰连接用螺栓、螺母的规格、材质应符合设计要求，紧固应对称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于2倍螺距。表8 垫片尺寸与法兰密封面外形尺寸允许偏差平面型凹凸型榫槽型内径外径DN1252.52.02.01.51.01.0DN1253.53.53.03.01.58.6 阀门安

13、装8.6.1阀门安装一般应在关闭状态下安装，但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。8.6.2 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。8.6.3 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作为原则，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。8.6.4 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。8.6.5 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装。8.6.6安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。8.7 管道安装允许偏差值见表9表9 管道安装允许偏差一览表允许偏差（mm）坐标及标高架空25地沟埋地60水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管段在同一平面上5间距15交叉管外壁或保温层间距20 注：L