玻璃余热发电方案Word文档格式.docx

1、其次应尽量提高过热蒸汽的温度，确保汽轮机的安全运行，保持过热蒸汽与排放烟气之间有2090的合理温差。再次是要求有合适的汽包工作压力，既要满足汽轮发电要求，又要防止锅炉造价过高，使整个项目具有良好的经济效益。玻璃熔炉余热发电效益：玻璃熔炉余热回收发电是一项节能环保、资源综合利用的技改项目，“变废为宝”为玻璃企业创造出不菲的经济效益、环保效益和社会效益，主要体现如下：（1）提高余热利用率，进而提高了玻璃企业的能源综合利用率：利用玻璃熔炉烟气余热发电，可大幅度降低最终的排烟温度，进而大大提高了余热利用率。对于重油烟气，由于受到烟气酸露点的限制，经发电余热锅炉的排烟温度可降低至160左右，余热利用率可

2、提高至7080%；对于气体燃料烟气，则不受烟气酸露点的限制。 （2）能为玻璃企业创造良好的经济效益：利用玻璃熔炉废热发电所发电能“自发自用”，可直接应用于玻璃生产各环节，能满足玻璃企业3040%的自用电量，减少外购电量，部分缓解电力供应紧张的局势、降低玻璃生产成本、提高玻璃企业竞争能力，为玻璃企业创造出良好的经济效益。（3）能减少污染物的排放、节约燃料，环境效益和社会效益突出：降低玻璃熔炉最后的排烟温度，可以大大减少对环境的热污染，对保护生态环境有积极的促进作用。利用玻璃熔炉的烟气余热发电，其热源来自玻璃熔炉排放出的废热，所发电力不增加新的燃料消耗，不增加新的污染源，因此环保效益显著。此外，烟

3、气温度的降低，更有利于脱硫除尘设备的安全运行，免除水喷淋方式强制降低烟气温度，节约水资源，使重油烟气更容易达到环保要求，更有利于后续的脱硫除尘工艺。目前国内玻璃窑炉所使用的燃料大多为重油和渣油，对于这种燃料的烟气余热回收应 该特别注意热管蒸发段管外的积灰堵塞问题。我们公司采用爆燃除灰方式， 通过长期的运行经验已经验证了使用这种除灰方式方法可以有效的处理浮法玻璃生产尾气余热锅炉的积灰问题。还有一条设计重要的原则是防止和避免一切可能引起灰堵的因素，即在锅炉结构设计上确保高温烟气流通的顺畅。玻璃窑炉排出的烟气温度为 500，烟气经过余热锅炉温度降到 160以下，回收的热量产生低压的蒸汽用来带动汽轮机

4、发电。该系统具有如下优越性：烟气侧压力降小，可以满足工艺窑炉内负压的要求；不容易积灰，设备具用热水冲冼装置，可以采用爆燃除灰；管壁温度可全部控制在烟气露点之上，避免结露及低温腐蚀；二、本厂窑炉尾气状况目前本场的玻璃生产规模为为：1条450t/d1条350t/d生产线，国内同等规模的玻璃生产线的高温烟气量大约为：95000Nm3/h75000Nm3/h170000 Nm3/h，高温烟气温度约为520左右。（此烟气量是玻璃行业相同生产线的经验数据，详细烟气量待现场标定为准）烟气的主要成分有N2,O2,CO2水蒸气和少量的SOX,NOX等。窑炉烟气中含有大量的粉尘，但是经过窑炉后的地下大烟道的沉降，

5、经过余热锅炉的烟气的含尘量将大大的降低。三、装机方案及主机参数1、烟气状况本项目170000 Nm3/h， 520的高温烟气全部经过余热锅炉产生蒸汽用来发电。烟气温度将从520降至160后从烟囱排入大气。2、装机方案本项目拟选择一台低温低压立式余热锅炉，过热蒸汽为1.35MPa，350，根据本厂的高温烟气量，经计算锅炉的蒸发量可达26.5t/h。计算发电量为：5.1MW，选配一台6MW凝汽式汽轮发电机组。3、主机参数锅炉：额定蒸发量： 26.5t/h 额定蒸汽压力： 1.35MPa 额定蒸汽温度： 350 给水温度： 40 台数： 1台 汽轮机：型号： N6-1.25额定进汽压力： 1.25M

6、pa额定进汽温度： 335额定进汽量： 31.2t/h额定功率： 6000KW额定转速： 3000r.p.m冷却方式： 水冷 1台发电机： QF-6额定功率: 6000KW额定电压： 10.5KV额定频率： 50Hz功率因数： 0.8四、工程设想1、厂区规划及交通运输本工程主要建筑物有：余热电站的主厂房（汽机房、化水、变电）、机力通风冷却塔、废气余热锅炉、引风机以及相应附属管道。电站的余热锅炉尽量布置在窑头及原有烟囱附近，其它建筑及设备以尽可能便于电站工艺为原则，在玻璃厂见缝插针布置。电站主要建筑尺寸为：主厂房19m30m，机力冷却塔10m20m，余热锅炉12m15m。厂区道路利用玻璃厂原有进

7、料及运货道路，此道路可满足电站主要设备运输。2、热力系统及主厂房布置2.1烟气系统：本方案采用母管制烟道将两条窑炉产生的烟气合并后引入低温低压余热锅炉，烟气经过余热锅炉换热后，经过引风机输送回原有烟囱排放。窑炉烟气合并进入余热锅炉前，在各自烟道上各设置一台闸板阀，保留各自原有进入烟囱的烟道并分别设置闸板阀以便余热锅炉维修时，烟气可不经过余热锅炉直接通过烟囱排放。2.2主蒸汽系统：本方案采用一台纯低温低压余热锅炉+一台低压汽轮发电机组，过热蒸汽从锅炉过热器出口经主蒸汽管道引入汽轮发电机前主汽门，主蒸汽在通过主汽门调节后进入汽轮发电机做功。2.3主给水系统：汽轮机排汽在凝汽器冷凝成水后通过真空除氧

8、器进行除氧，除氧后的凝结水经给水泵加压后通过主给水管道送入余热锅炉省煤器入口。给水泵一台运行，一台备用。2.4疏水系统：汽轮机主汽门、轴封漏汽处的疏水集中至疏水膨胀箱后送入凝汽器，汽封加热器疏水经U形水封自流到凝汽器。2.5锅炉补给水系统：锅炉补给水来自化学水处理室的除盐水，直接补入除氧器。除盐水补水管道上设有调节阀，用来调节除氧器水位。2.6凝结水系统：汽轮机排汽经凝汽器冷却成凝结水后自凝汽器热井排出。排出的凝结水由2台流量为汽轮机最大凝结水量100%的凝结水泵升压，经汽封加热器加热后送入除氧器。汽封加热器后设有凝结水再循环管路，以便在机组运行和启动时充水和调节凝汽器热井水位。汽封加热器设有

9、小旁路，发生事故时可以将该设备切除，不影响整个系统正常运行。凝结水泵一台运行，一台备用。2.7循环水冷却系统：凝汽器、发电机空冷器、冷油器、取样冷却器、泵和风机的轴承等设备的冷却水均采用循环水，系统采用闭式水系统。水源来自循环水供水管，经滤水器过滤后向系统供水。冷却水回流至循环水回水管（取样冷却器冷却回水直接回循环水前池）。2.8排污系统：余热锅炉设1套排污系统，锅炉的疏水、排污均接至排污扩容器，经扩容后最终排至水工循环水池。2.8凝汽器抽真空系统：为保证汽轮机凝汽器运行时的真空度，余热电站的汽轮机组设有两级射汽抽气器、1台启动抽气器。2.9排汽系统：本工程锅炉、汽轮机、汽封加热器、连排扩容器

10、等设备的排汽均引出室外至人员不经常通行的地区直接排向大气。2.10锅炉除灰系统：由于本工程使用的余热锅炉的工作形式是用烟气冲刷炉内换热管组，所以十分容易在炉内形成积灰。为此专门为余热锅炉配备一套电动震打除灰装置及一套乙炔爆燃吹灰装置，便于炉内清灰。余热锅炉下设有两个灰斗，每个灰斗配一个平板闸阀和一个星型下料器。考虑到玻璃生产窑炉尾气烟气里的特殊烟尘成分，本工程锅炉的除尘还考虑水冲洗的除灰方式。2.1主厂房布置：采用汽机房、除氧间、锅炉房、引风机顺列布置，新建引风机，采用原有烟囱。主厂房柱距为6.0m，汽机房跨度12.0m，除氧间跨度7.0m，运转层标高6.0m，余热锅炉跨度15.0m。汽机房0

11、米布置给水泵、凝结水泵、润滑油泵、冷油器等辅机，3.5米层设置加热器平台，布置均压箱、汽封加热器、疏水扩容器、主汽门、射汽抽气器、油箱等辅机，6米层为运转层，布置汽轮发电机组。12）主要设备选型如表4-1：表4-1序号设备名称数量设备参数1余热锅炉26.5t/h 1.35MPa 3502凝汽式汽轮机6MW 3000r/min3发电机6MW 10.5kV4凝结水泵30t/h 100mH2O5除氧器30t/h 6除氧水箱15 m37锅炉给水泵30t/h 330mH2O8循环水泵1000t/h 50mH2O9引风机200000m3/h 20002500Pa机力塔2000 m3/h10桥式起重机20/

12、5t 13.5m3、供排水系统本余热电站按规划容量循环水采用带机力通风冷却塔的单母管制再循环供水系统，汽轮发电机组用一座逆流式玻璃钢机力冷却塔和1台循环水泵，一根循环水进水管和一根循环水回水管。本电站建一座机力冷却塔。按水质和循环水浓缩倍率要求，电站设循环水旁路高效过滤器1套和加杀菌剂/除垢剂的加药装置1套。过滤器对循环水进行旁路处理保证循环水悬浮物不会因水的循环使用而逐渐升高，加稳定剂处理系统，利用稳定剂提高极限碳酸盐硬度，限制循环水中的CaCO3的析出，另外为防止循环水系统中菌藻滋生，设计有加杀菌剂系统。保证冷却设备和管道不造成不利影响。4、电气系统本主接线余热电站汽轮发电机发电通过主变送

13、出，或者发电机出线直接接入厂用开关站，具体接入方式待工程实施阶段再做确定。5、给排水系统厂区内的给水系统主要包括生产水补给系统和生活、消防给水系统。厂区内的排水系统采用分流制，主要包括生活污水和工业废水排水系统、雨水排水系统，含油污水经构筑物处理后出水等。由于玻璃厂区面积较大，若余热电站的生产废水距离允许排入的玻璃厂排放点较远且允许排入点的高程埋管过浅，不宜排放。拟就近设10m3废水池收集后加潜污泵提高后送入允许排放点。厂区的生活污水量很小约为0.5m3/h，自流入玻璃厂区化粪池处理后排放。6、消防系统本工程不设独立的消防系统，主厂房内设消防水管道和干粉灭火器，电站内消防水由玻璃厂消防水管网接入。