外筒衬套工艺及钻模铣床夹具设计有cad图+工序卡片文档格式.docx

1、5、说明书一份四、进度和要求1、分析并绘制零件图 2周2、绘制毛坯图 1周3、设计工艺路线及编制工艺规程 5周4、设计工艺装备 4周5、编写说明书（论文） 2周五、主要参考书及参考资料1、闫光明主编 现代制造工艺基础 西北工业大学出版社 20072、哈工大李益民主编 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社，1994摘 要本次毕业设计的主要任务是对外筒衬套零件的加工工艺规程及某些工序的专用夹具设计。外筒衬套零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之一。它在产品中一端与液压助力器外筒组件连接，中间孔与活塞外圆配合，起到一端的支撑作用。本文共有四大章，第一章对外筒衬套零件进行了详细的工艺分析；第二

2、章详细介绍了零件工艺规程的编制，包括工艺路线和工序的设计；第三章对某些工序的专用夹具的设计方法及步骤进行了详细的说明;第四章对毕业设计的整体设计过程进行总结概括。关键词：外筒衬套，工艺分析，工艺规程，专用夹具 ABSTRACTThis graduation design is to set of spare parts of the process planning and processes the special fixture design. This part is the executing agency for the help of the major components. I

3、t is one of the end of the hydraulic help with the component connection, the middle of a vast and round and up to the end of the supporting role.This passage include of four chapters, the first chapter carried out a detailed process analysis; second chapter introduces the components of the preparati

4、on process planning, including process routes and process design; third chapter on some special fixture design process methods and steps described in detail; the fourth chapter of the graduate design summed up the overall design process. KEY WORD: Outer tube bushing, Process planning , Process analy

5、sis, The special fixture，Sum前 言 - 1 -第1章 零件的分析 - 2 -1.1零件的作用 - 2 -1.2零件的工艺分析 - 3 -1.2.1结构工艺分析 - 3 -1.2.2材料加工性 - 4 -第2章 工艺规程设计 - 5 -2.1工艺路线设计 - 5 -2.1.1确定毛坯的尺寸 - 5 -2.1.2主要表面的加工方法 - 5 -2.1.3加工阶段划分 - 5 -2.1.4基准选择 - 5 -2.1.5工序集中与分散 - 7 -2.1.6制订工艺路线 - 8 -2.2工序设计 - 9 -2.2.1工序尺寸、机械加工余量的确定 - 9 -2.2.2机床及工艺装

6、备的选择 - 11 -第3章 夹具设计 - 14 -3.1钻模铣床夹具设计 - 14 -3.1.1拟定夹具方案 - 14 -3.1.2自由度分析 - 14 -3.1.3绘制夹具总图 - 18 -3.1.4绘制夹具零件图 - 18 -3.1.5 夹具精度分析 - 19 -致 谢 - 22 -参 考 文 献 - 23 -毕业设计小结 - 24 - 前 言这次毕业设计是我们专业在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及相关的专业课之后进行的。外筒衬套零件的工艺及夹具设计是属于工艺类的毕业设计，它是我们在大学期间的最后一门课，也是我们步入社会参加工作或者继续学习深造的重要过渡环节。通过这次毕业设计，我们

7、将理论与实践相结合，训练了我们分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作、深造学习奠定了一定的专业技术基础。因此，它在我们四年的大学生活中占有非常重要的地位。对我来说，我希望能通过这次毕业设计对自己进行一次检测，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，并对零件的加工工艺及夹具设计有了比较深入的了解，在以后的学习中能够理论结合实践，解决实际问题。由于能力所限，这次毕业设计难免有不足之处，恳请各位老师给予指教。 第1章 零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之一。从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵

8、。当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当一拉杆使用，以实现人力应急操纵。每架飞机上装有两台液压助力器。分别操纵左右副翼或方向舵。1.2零件的工艺分析1.2.1结构工艺分析 图1-1 零件图外筒衬套构形并不复杂，但从整体构形看刚性差、壁薄，最小壁厚只有1.975mm.其主要表面有：内孔26，两槽32.55和32.35，外圆柱面37.5及其端面T，47.5外圆端面K.非主要表面为：2个8的螺纹孔。且该零件尺寸精度与位置精度高，因此，在设计工艺过程时，首先要解决变形对精度的影响问题。这里特别强调要注意温度产生变形和内应力产生变形对精度的影响问题。如上图1-1零件轴向主

9、要设计基准为37.5外圆端面T且外圆柱面37.5和47.5外圆端面K它们要在最后工序进行磨削。因此，涉及到多尺寸保证问题。在确定工序的尺寸，公差时要经过尺寸链计算，基准选择和工序安排也要考虑这一问题。37.5外圆表面A对26内孔表面B的跳动量0.01，47.5外圆端面K对37.5外圆表面A的跳动量0.01，37.5外圆端面T对37.5外圆表面A的跳动量0.03，32.55两槽表面C、D对26内孔表面B的跳动量0.05。采用互为基准给予保证。零件主要表面的加工精度为IT6-IT10，表面粗糙度Ra=1.6,Ra=0.8,Ra=0.4，Ra=0.2；非主要表面粗糙度为Ra=6.3,Ra=3.2。零

10、件主要表面要求较低的粗糙度是为提高工件抗疲劳强度。位置关系精度要求较高，相互之间的跳动量允差为0.010.05。1.2.2材料加工性QAl9-4材料是一种含铁的铝青铜，有较高的强度和减摩性，良好的耐腐性，且热态下压力加工性良好，因此切削加工无特别困难。 第2章 工艺规程设计2.1工艺路线设计2.1.1确定毛坯的尺寸零件材料为QAl9-4。从零件图纸知此零件的最大尺寸: 47.528。当零件外径为4748，长度200mm时，查实用机械加工工艺手册（第2版）表6-5知：外径（材料）为50mm,单端面加工余量1.5。所以毛坯长度尺寸为28+21.5。即毛坯尺寸：50312.1.2主要表面的加工方法3

11、7.5外圆表面A加工精度为IT6级，表面粗糙度为0.4，最终加工方法为磨削。26内孔表面B及32.55两槽表面C和32.35D的加工精度分别为：IT7、IT10、IT10,粗糙度分别为：Ra=0.2、 Ra =0.8、Ra=1.6,最终加工方法应选用研磨，而准备工序应为粗镗，半精镗。47.5外圆端面K精度要求较低，但表面粗糙度Ra为0.8，因此也选用磨削。非主要表面28，应选用铣削。2M4-2应选用攻螺纹。2.1.3加工阶段划分由于该加工精度高，因此，必须划分加工阶段。该零件某些表面精度达IT6,粗糙度Ra=0.4,所以整个工艺路线划分为四各阶段，即粗加工、半精加工、精加工、光整加工阶段。2.

12、1.4基准选择（1）粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光

13、洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。粗基准选择毛坯外圆表面，目的是便于定位稳定，加紧可靠，并能传递较大力矩。粗基准为第一次加工所选的定位面（2）精基准选择基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和

14、制造工作。轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。、3、本次设计中，基准选择如下：a、粗基准的选择：主要考虑加工效率和保证各主要加工表面有足够、均匀的加工余量。一般情况下，出于对加工误差的考虑，粗基准只可选择一次。本外筒衬套毛坯选择棒料，故粗基准采用50（毛坯外圆）进行加工。b、精基准的选择：主要考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度。外筒衬套以外圆作为精基准使用