透水砖技术交底Word文档格式.docx

1、（1）排水施工场地范围内若有积水，应将其排除。（2）挖方与填方1）挖土方不宜凿洞取土，同时注意开挖深度。施工过程中，应预留找平压实的厚度，如果在冬季施工，预留厚度应适当增加。2）填土方前应将原场地杂物、淤泥质土等清走，并按不同种类的土壤分层填筑，每层虚铺厚度宜符合以下要求：序号施工方式虚铺厚度1羊足碾（6t8t）0.5m2振动压路机（10t12t）0.4m38t12t压路机0.2m0.25m412t15t压路机0.25m0.3m5动力打夯机6人工打夯0.2m3）大于10cm的土块应打碎，当管道沟槽位于基础范围内，管顶以上50cm范围内不得用压路机压实。填方压实密度符合如下表：填挖类型深度范围（

2、cm）最低压实密度车行道停车场人行道填方0 8093/9590/9287/9080150150挖方0304）碾压应自地基边缘向中央进行，压路机每次宜重叠1520cm，约碾压58遍，至表面无显著轮迹，轮迹深度不得大于5mm，且达密实度为止。如果基础翻浆，在非雨期施工时，宜采取晾晒土壤方法处理。如果不宜晾干，宜换干土、砂土、矿渣等回填。注：如果施工现场原土质为软粘土，采用换填法将不良地基土挖除，然后回填有较好压密特性的土进行压实或夯实，形成良好的持力层。从而改变地基的承载力特性，提高抗变形和稳定能力。 将要转换的土层挖尽、注意坑边稳定；保证填料的质量；填料应分层夯实。（3）路缘石的铺筑承重路面路缘

3、石铺装断面图对基层表面进行复查，发现不符合项，应及时修正。路缘石垫层采用20厚1:3水泥砂浆。根据平面设计图，确定路缘石基准点，通过基准点设置一条基准线。拐角处必须相互垂直，满足施工要求。4、承载层的施工 根据路面使用功能的不同，承载层施工主要采用两种材料：透水混凝土及级配砂石。（1）透水混凝土施工 透水混凝土为水泥、粗骨料和水按照一定的比例拌合而成的特种混凝土。铺设表面要坚实、平整，不得有浮石、粗细料集中等现象。透水混凝土的浇筑成型方法：人工全捣法和捶击板法两种方法。透水混凝土的捣实，透水混凝土中的水泥用量有限，水泥浆包裹骨料颗粒，因此在浇筑过程中不宜强烈振捣或夯实。否则将会使水泥浆沉积，破

4、坏混凝土的结构的均匀性。这样，不仅使混凝土强度下降，而且会降低混凝土的透水系数。严禁使用振捣棒振捣。透水混凝土的养护：透水大孔混凝土由于存在着大量的孔洞，易失水，干燥的快，所以养护非常重要，特别是早期养护，可避免混凝土中水分大量蒸发。遇到烈日与大风时，应加覆盖后淋水，对其进行养护。淋水时不宜用压力水直接冲无砂混凝土表面。透水大孔混凝土的湿养时间应为1520天。另外，还要防止雨淋，特别是暴雨冲刷，这样会带走一些水泥浆，造成一些强度较薄弱的部位。（2）级配砂石施工根据路面使用功能的不同，承载层施工主要采用级配砂石。（1）级配砂石一般采用质地坚硬的碎石。（2）集料中的扁平、长条粒径不超过10%，集料

5、不应含有粘土块、植物等有害物质。（3）集料应满足下列规定：基层压碎值不大于30%；最大粒径不宜大于26.5mm；塑性指数宜小于6；集料中0.075mm颗粒含量不超过3%。级配可参照下表的要求。筛孔尺寸（mm）26.51913.29.54.752.36通过率（%）10085956580557002.5用平板振动器分层压实或者用12t以上压路机碾压，轮压深度不得大于5mm，压实密度不小于2t/m3。5、路面砖的铺设（1）找平层的施工透水砖所使用的找平层是一种新型材料。必须严格按要求配方，必须采用机械设备料搅拌均匀，搅拌后的砂料在2小时内用完。找平层的摊铺：垫砂层的摊铺采用刮板法，确定摊铺厚度：30

6、40mm。找平层的配比：100公斤原沙配8公斤PZG（2）透水砖的铺设1）根据设计图纸，透水砖的铺筑从基准点开始，以基准线为基准，按设计样式铺筑，建议采用工字缝铺装。2）铺筑透水砖时，不得站在找平层上作业。3）透水砖必须平整轻放在找平层上，手按住砖表面，用1公斤的橡皮锤或用4磅铁锤锤木垫板敲击砖中间1/3面积处，使砖与垫砂层锤实，以免发生空鼓。如果出现不平的现象，绝对禁止敲击高处，应敲击砖的中间1/3面积对应的偏高部位，直至铺平为止，如果找平层过厚造成铺装不平，则应重新调整找平层，重复上述工艺。4）砖与砖之间为自然缝，落砖必须贴近已铺好的砖垂直落下，不能推砖，造成积砂现象。5）砖与砖之间的邻近

7、接触面角必须在同一平面，每行铺装必须用水平靠尺结合标高线进行找平，误差必须小于1mm。6）如遇到切砖现象，必须将砖进行弹线切割；如遇到连续切割砖的现象，必须保证切边在一条直线，偏差小于2 mm。7）铺装砖面整体要求必须平整一致，同时坡向要根据施工现场利于排水而调整。8）遇到雨水篦子及相应的井盖时，应根据现场的具体情况作调整。a）雨水篦子：整体坡向应走向雨水篦子处，标高低于砖面0.5cm1 cm。b）雨水井、污水井处理方式同上。c）邮电井、暖气井、电缆井、消防井应高出砖面0.5cm1 cm。9）每班次收工时应做收边处理，以防止边缘砖松动。6、填缝施工完成后，养护24h后，将已铺装好的砖用填缝砂填

8、缝，填缝时应务必将砖缝灌满，同时将遗留在砖表面的余砂清理干净。可多次填缝。7、养护车型道砂基透水砖铺设完养护时间不得小于14d。沥青混凝土路面（二）沥青混凝土路面1、施工工艺施工准备测量放线路基碾压300厚3:7灰土200厚二灰垫层路缘石安装50厚中粒石沥青混凝土（AC-13C）铺设完工清理场地竣工验收2、施工准备将施工范围内原场地做法进行拆除，场地清理至设计标高处。3、测量放线（1）建立现场测量控制网，增设间接测量的主要控制桩，如三角点、导线点等。（2）固定路线的主要控制点，如交点、转点、曲线和缓和曲线的起讫点区性，以及起控制作用的百米桩等。（3）当路线的控制桩在施工中可能被挖掉或埋掉时，视

9、具体情况采取有效方法固定好桩或移桩于路基范围之外（如固定在建筑物上），当地形许可时，移桩的方向，直线上为垂直于路中心线，曲线为垂直于切线的方向；当地形受限制时，也可用其他方法将主要控制点移位，但移位的桩位和记录必须注明桩号和移桩的距离。（4）用经纬仪放出道路中线及开挖边线；直线段每隔10米（曲线段5米）用桩打出开挖范围，并用石灰线连接。对每个桩进行水平测量，以便控制开挖高度，并做好记录。（在桩上标明挖填高度）4、路基处理（1）填方施工根据现场实际情况，针对基底标高低于设计要求时，需进行填方处理。1）分层填筑：回填土采用透水性良好的土，并注意选用周围地基土物理性质相近的土料换填。回填时，基地宜先

10、压实并保持干燥，遇有不同种类土时必须分段分层回填，不得随意乱填，以免形成水囊或滑动面。每层填土厚度不大于25cm，并平整均匀，夯实后再填。回填土的控制干密度宜稍大于同深度地基土的干密度，确保回填后地基承载力达到设计要求。在填土施工过程中，应检验土壤含水率及压实度，并应按要求做试验记录。2）路基采用蛙式打夯机夯实。回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。3）按照设计要求的压实度进行检测，达到设计要求的压实度后方可进行下一步工序。（2）挖方施工根据现场实际情况，针对基底标高高于设计要求时，需进行挖方处理。1）路基挖土必须按设计断面自上而下整幅开挖，不得乱挖、超挖。弃

11、土应及时清运，不得乱堆乱放。堆土距槽口上边缘不应少于1.0m，高度不应超过2.0m。2）路基挖好后，若不能进行下一工序时，可在基底以上预留15-30cm，待下一工序开始在挖至设计标高。3）对路基按设计要求进行夯实.5、300厚3:7灰土夯实（1）采用就地挖出的粘性土，土内有机含量不得超过5%，土料应过筛，其颗粒不应大于15mm。石灰使用前1-2d消解并过筛，其颗粒不得大于5mm，且不应夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂志，也不得含有过多水分。（2）灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，严格控制配合比，拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即

12、散为宜，一般最优含水量为14%-18%；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润。（3）采取分段分层夯筑，每层虚铺厚度为200-250mm，直至达到设计厚度，采用机械夯打，不少于4遍，当灰土地基高度不同时，应做成阶梯形，每阶宽不少于500mm；处理好接缝，同时注意接缝质量，每层虚土从留缝处往前延伸500mm，夯实时应夯过接缝300mm以上。灰土应当日铺填夯压，灰土不得隔日夯打。夯实后的灰土不得受水浸泡，并及时进行下一步施工，或在灰土表面作临时性覆盖，避免日晒雨淋。6、200厚二灰垫层（1）因本工程均采用集中厂拌合格商品料，故二灰进场必须具备出厂试验报告，使用前要对其进行含水率和灰剂量的检查，合

13、格后方能使用。（2）在铺筑石灰粉煤灰砂砾前，应将路床上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁并适当洒水湿润。其上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并用一层材料填补，重新整形、碾压，达到规定的设计要求根据道路中线进行定位，放边线时要预留一定的工作面，首先在下承层上恢复中线，每10m设一桩，并在对应位置的路外侧设边线桩。其次是进行水平测量，在中线桩和边线桩上标出设计高程。（3）摊铺、碾压：石灰粉煤灰稳定砂砾基层的摊铺分为一次摊铺完成，现场要有专人指挥卸料，避免料多或不够。摊铺过程中采用摊铺机和刮平机、人工配合完成。料车将预拌的石灰粉煤灰稳定砂砾倒入摊铺机料斗里料车修正轮胎挂空挡，摊铺机边摊铺边推动料车前进，对于摊铺机摊铺后未能平整的地方及时用铁锹铲料进行铺撒。摊铺完成后用20t振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由两边向路中、由低侧向高侧碾压，在设超高平曲线段应由内侧向外侧碾压。振动压路机在碾压过程中先静压12次进行找平，使二灰达到稳定状态，每次重叠1/21/3。初压完成后再挂振碾压34次，碾压后的最大轮迹不宜超过5mm，终压时再重新挂振碾压12次，直到达到所需的压实度（压湿度98%）在碾压过程中，原材料要始终保持在最佳含水量状态，确保能够达到规范要求和设计要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺畅，路拱和超高符合要求