钢箱梁施工组织设计方案Word文档下载推荐.docx

1、（15）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GBT ）。（16）金属熔化焊焊接接头射线照相（GBT）；3.施工组织安排根据本工程的特点，我公司将合理设置施工组织结构，配置技术能力强、施工经验丰富的管理人员进行车间和桥位现场管理；配置适合本工程特点的设备进行施工，保质保量的完成合同所涉及到的工程内容3.1 施工组织结构设置3.2 拟投入本工程的主要管理人员序号姓 名职务备注1叶朝清项目经理兼任2肖贵辉项目常务副经理3曾伟项目总工4吴运宏质量技术员5李国远质量主管6熊文全安全主管7唐菱生产安全员8马 梅财务主管3.3 拟投入的劳动力配置计划表拟投入的劳动力配置计划表序 号项 目数 量（人）配置

2、总数板单元制造桥位安装备 注放样、切割10装配工20气刨工焊工3818涂装工电工起重工辅助工9小计1166155注：人员根据实际生产进度进行动态调整。4 .拟投入本工程的设备及仪器拟投入本合同项目的主要机械设备及仪器清单机械设备名称规格型号数量（台套）数控火焰切割机半自动火焰切割机手把切割CO2保护焊机埋弧焊机1-4直流电焊机5-10汽车吊25-75吨2-4租赁龙门吊4-40吨19M 自制角向磨光机若干喷砂机11空压机12无气喷涂机13冲击试样缺口拉床14手拉葫芦15水准仪施工单位配合16全站仪17长度检测工具测厚仪192122235.施工总体策划5.1 钢箱梁制作安装总体思路根据现场施工环境

3、及钢箱结构形式，本钢箱梁拟采取“车间板单元+现场节段组拼和安装”的方式进行钢箱梁制造。（1）车间板单元制作本阶段主要完成顶板单元、横隔板单元、底板单元、腹板单元和翼缘板单元等的焊接、单元件表面处理、电弧喷铝和油漆喷涂等工作。（2）现场节段组拼和节段安装（a）本阶段主要完成钢箱节段组装、焊接及油漆喷涂等工作。（b）为配合钢箱节段组装、板单元卸货和吊装转运，在单幅桥的两侧布置型钢支架，支架上安装架桥机导梁作为龙门吊轨道梁，并在导梁上布置两台2-40T的龙门吊；龙门吊覆盖整个节段组拼区域和部分安装区域。（c）在引桥位置采用型钢焊接组拼胎架，并在抬架上组拼焊接钢箱节段。单幅桥钢箱节段共分两轮，每轮分别

4、组装两个吊装节段，现场基本布置如下图。（d）钢箱第一轮节段组拼完毕后，借用原未拆除的旧桥墩作为钢箱节段安装支架，采用龙门吊依次安装吊装节段2和吊装节段1。然后在原胎架上进行第二轮节段组拼，组拼完毕后，将节段依次吊装至现已安装的钢箱上进行短时间存放，并将靠进呼和浩特组拼区域的架桥机梁拆除并安装至吊装节段3（第三吊）的位置，然后进行吊装节段3安装；吊装节段3安装完毕后，拆除吊装节段1（第二吊）上方的架桥机梁，并安装至吊装节段4（第4吊）位置，然后进行吊装节段4安装。（e）A幅桥安装完毕后，将起吊设备安装至B幅桥，拆除B幅桥，并按照A幅桥的方法制作和安装B幅桥。（f）全桥全部制作安装完毕后，采用移动

5、脚手架进行油漆补涂和面漆喷涂。（4）施工区间交通疏导基本方案为保证施工区间行车安全及不对交通造成大的影响，拟进行以下的交通疏导。（a）将A幅桥车流引入B幅桥，然后拆除A幅桥,拆桥区间根据拆除位置分别对下方高速公路进行封闭和改道处理。（b）封闭开往集宁的高速公路，进行钢箱梁起吊设备支架及起吊设备安装及组拼胎架制作。（c）待A幅桥A1、A2节段安装完毕后,清除A1、A2下方的建筑垃圾,并将车流引入开往集宁的车道,然后进行A3、A4节段安装。（d）A幅桥全线贯通后，将车流引入A幅桥，然后按照A幅桥的交通疏导方法进行B幅桥施工交通疏导。5.2 钢箱梁施工流程5.3 现场布置示意图5.3.1 A幅桥施工

6、现场布置示意图现场平面及立面布置示意图 安装位置横向示意图 节段组装位置横向示意图5.3.2 B幅桥施工现场布置示意图6.钢箱梁施工工艺方案6.1 钢箱梁施工前准备6.1.1 施工技术文件准备根据本工程施工特点及施工需要进行施工图纸、焊接工艺评定方案等技术资料的准备。钢箱梁制造技术资料主要包括：（1）钢箱梁节段划分图：按照规范及设计的要求进行节段划分，然后报监理及设计进行审核。（2）施工图：按照审核批准后的分段方案进行生产图纸转化，将其转化成满足生产需要的节段总图、部件图、零件图、排料图等。（3）焊接工艺评定方案：按照TB及产品接头形式拟定工艺评定方案，并报监理审批。（4）钢箱梁施工组织设计（

7、5）钢箱梁板单元制作工艺（6）钢箱梁桥位组装工艺（7）钢箱梁桥位满堂支架设计及计算6.1.2 工艺评定试验（1）按照TBT 附录C的要求制定“焊接工艺评定方案”,并报监理工程师进行审批。（2）按照审批后的“工艺评定方案”制作工艺试板.并进行相关项目的检验和试验。（3）所有试验均在监理工程师的旁站监督下完成,工艺评定试验通过后，按照工艺评定结果制定焊接、施工工艺规程。焊接工艺评定试验程序见下图。焊接工艺评定流程图6.1.3 主要材料采购及验收（1）钢板进场验收（a）钢板复验程序流程图（b）根据图纸要求，本次工程主体所采用的钢材为Q345D,其材料的化学成分和力学性能应符合低合金高强度结构钢（GB

8、T）的规定。（c）根据设计图纸材料要求及工程量，编制材料统计清单，统计时充分考虑材料的套裁、搭配、消耗率，同时要做到规格尽量要少。（d）材料到场后，积极组织人员进行材料进场验收工作。（e）按照低合金高强度结构钢（GBT）标准规定的试验方法：化学成份按GB223钢铁及合金化学成份分析方法进行，机械性能按照GB228金属拉伸试验方法及GB6397金属拉伸试验试样、GB232金属弯曲试验方法、GB229金属夏比（V型缺口）冲击试验方法进行检测，严格按桥梁用结构钢（GBT）标准进行验收。（f）检查钢材表面锈蚀等级是否符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB）的规定。（g）检查钢材的外观尺寸偏差是否是

9、允许范围之内。（n为对接接头数量），且底板的坡口方向均朝上，如下图。（2）按涂装体系要求对底板顶面U肋覆盖区域喷涂刷无机富锌底漆。（3）将U肋进行喷砂处理，然后对其内外表面进行防腐处理。（4）底板单元组装 以纵横基线为基准，划线组装U肋。注意：U肋组装时需从一端往另外一端进行点焊固定。组装完毕，将其转至反变形胎架上进行焊接，宽度为1.83米的反变形胎架弦高控制在2060mm之间，如下图。组装完毕结构示意图反变形胎架示意图为保证U肋80%熔透，底板单元焊接时，需将反变形胎架倾斜20度，使其变成船形焊位置。（5）底板单元焊接焊接方法：采用实芯焊丝二氧化碳气体保护焊焊接。焊接顺序：先焊中间U形肋的焊

10、缝，然后对称焊接两侧U肋的焊缝，焊接时，需从焊缝中间往两侧对称施焊，如下图。焊接顺序示意图（6）二次号割：焊接完毕，经矫正处理后，以横基线为基准，划线切割底板另一端至要求尺寸（L-4*n），并按图纸要求切割焊接坡口。（7）防腐处理：板单元尺寸和焊缝质量均检查合格后，转至喷砂涂装工序，按涂装体系要求进行表面处理、电弧喷铝及完成除末道面漆外的其他所有油漆喷涂。注意：焊接部位两侧需各预留至少50mm不喷涂油漆，并将坡口进行保护。6.3.3 顶板单元制作 （1）顶板单元结构与底板单元类似，均由顶板和U肋（或加劲肋）组成，如下图。 顶板单元结构图1 顶板单元结构图2 （2）制作基本流程：下料及成型顶板内

11、表面及U肋内表面处理U肋覆盖区域喷涂刷无机富锌底漆顶板单元组装焊接校正二次号割防腐处理（3）注意事项：带加劲肋顶板单元可直接进行组装焊接，待组焊完毕后整体进行喷砂防腐处理。顶板段内及段间连接坡口均开成单边V形25度，且均朝箱体上方。下料及二次号割时注意减去因采用陶瓷衬垫工艺而预留的间隙尺寸（L-4*n）。（4）各工序制作要求请参见“6.3.2 底板单元制作”相关内容，此处不在重述。6.3.4 腹板单元制作（1）腹板单元由腹板和加劲肋组成，如下图，结构与靠近悬臂位置的顶板单元相类似，如下图。（2）制作流程：下料组装焊接校正二次号割及开坡口喷砂腹板外露面电弧喷铝涂装腹板坡口均在板单元制作完毕后开。腹板与顶面连接坡口为单边V形30度坡口，方向朝箱体外；腹板与底板连接坡口为单边V形30度坡口，方向朝箱体内；腹板段间对接坡口开成单边V形25度，采用单面焊，反面清根工艺。坡口朝向箱体内。6.3.5 横隔板单元制作（1）横隔板单元主要由横隔板、人孔圈、水平加劲肋和竖向加劲肋组成，如下图。横隔板结构示意图