盘零件机械加工工艺规程制订及第 308090道工序工艺装备设计Word文件下载.docx

1、 l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定： 确定每道工序切削用量及工时定额。7、工艺文件制订：

2、 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）四、上交资料（全部为电子文稿）：1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、每一道工序的工序卡片含工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份； 4、夹具总装图一张（A4图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。五、起止日期：2 010 年

3、 11 月 1 日一2 010 年 12月 31 日（共8周）六、指导教师：黄雨田七、审核批准：教研室主任： 系主任：年 月 日八、设计评语：九、设计成绩：年 月 第一部分工艺设计说明书一、 零件图工艺性分析1. 零件结构工艺性分析 图示盘,结构较复杂,刚性好,主要表面为外表面及内孔,工艺性较好2. 零件技术条件分析1） 尺寸精度:形状精度和表面粗糙度分析 圆盘内孔表面 ： 146 尺寸精度IT10 表面粗糙度 Ra3.2 孔 ： 6 尺寸精度IT7 表面粗糙度Ra3.2 27鱼眼坑表面粗糙度Ra3.2 盘一端280表面粗糙度 尺Ra3.2寸精度IT8 9X18的孔 170的圆面 158的内槽

4、面其表面粗糙度Ra12.5 上述表面加工难度不太大,工艺性良好。2） 位置精度孔146其内孔面相对A 、B基准的圆跳动的值为0.063孔280的圆环端面相对于A基准的平行度值为0.032孔380的圆盘左端面相对于B基准圆跳动值为0.036 总而言之,以上位置精度保证的面为加工时终于表面，零件位置精度要求不是很高,工艺性良好3） 其他技术要求分析 其余未注倒角为R3 ，为改善其加工性能铸造件要预退火处理二、 毛坯选择1 毛坯类型确定 零件结构一般复杂,工件载荷不大,且为中批生产,故选取铸造毛坯。2毛坯结构、尺寸和精度确定 简化结构细节，由于零件为中批生产，故毛坯精度取普通级3 毛坯图（见附图）三

5、、 机加工工艺路线确定1. 加工方法分析确定 粗车280端面（IT11 ，Ra12.5 ） 半精车（IT9 ，Ra1.3.2） 粗车146内孔（IT11 ，Ra12.5 ） 半精车（IT9 ，Ra1.3.2）钻（8X18的孔IT11 ，Ra12.5） 6的孔半精铰（IT9 ，Ra1.3.2） 2. 加工顺序的安排加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。3. 定位基准选择（1）粗基准的选择：320回转面及其中心线（2） 精基准的选择：146的内孔中心轴线4. 加工阶段的划分说明 零件精度要求较高，应划分阶段进行加工，各面粗车为粗加工阶段，半精车为半精加工阶段 磨削为精加工阶段。5.

6、主要机加工工序简图0） 备料2） 锻造4） 热处理 时效6） 粗车外圆及其台阶面和孔 8）粗车左端面10）半精车台阶面和孔 12）钻9个18的孔 14）钻6的孔 16）粗铣圆周一侧18）铣盘侧面20）铣环形槽20）钻孔22）去毛刺24）清洗28）检验油封入库四、 工序尺寸及其公差确定1） 基准重合时工序尺寸确定 加工经济精度低的一次切削就直接可得保证零件尺寸计算结果如下：内孔表面：60 +0.012工序名称工序余量经济精度工序尺 寸半精铰0.04IT7 6 0+0.012 钻0.2IT125.8 0+0.15146 -0.5+0.7半精车1.0IT8粗车2.0IT11144毛坯尺寸3.0140

7、左端面：IT96.25 0 +0.58.25此部分要求有工序尺寸、余量关系图五、 设备及其工艺装备确定所用的设备有 ： C6140、专用铣、钻床、验台、钳工台。夹具有 ：铣槽专用夹具、车床专用夹具、卡盘、刀具有 ：普通车刀、立铣刀、平板锉、中心钻、成型铣刀量具有：游标卡尺、千分尺、 螺纹量规、外圆卡规（此部分主要是确定各工序所用设备及其工装）六、 切削用量及工时定额确定1、切削用量确定：切削用量按照首先，再f ，最后v的次序进行确定。确定时，对于普通切削加工，各工序的余量尽量一个行程切除。如果余量太大，也可分为两个行程切除，第一次切去；第二次切去剩下的。对于磨削加工，则应查表确定每一行程的。确

8、定f时，应核算是否能够保证表面粗糙度要求。然后查表确定刀具耐用度，最后利用公式求得v的大小。以下以粗车处外圆为例，说明确定切削用量的方法和步骤。（1）、刀具有关数据：刀杆：截面尺寸：HB =2516 ; 材料：钢45刀头材料：YT15 ； = ; = ；车刀耐用度取60min 。 （2）、背吃刀量确定：计算得知，粗车直径最大余量约为5mm ,故单边最大余量约为2.5mm。令=2.5mm（3）、进给量确定：考虑到表面粗糙度要求为12.5 取mm ；进给量f不能大于0.5mm ，令f=0.5mm（4）、切削速度计算： ；查表得=242 ； =0.15 ； =0.35 ；m =0.20 （刀具材料采

9、用T15） 代入v=118（m/min）机床主轴转速n = 626（r/min）然后，选择机床具有的，与计算转速接近的额定转速作为实际采用的主轴工作转速。（5）、机床主电机功率校核：粗加工阶段要切除的余量大，加工时需要较大的切削功率。所以，还要求对机床的功率进行核算。查表得： =2650 ； =1.0 ； =0.75 ； = -0.15修正系数= ；加工材料机械性能改变的修正系数=0.94 ；刀具几何参数改变的修正系数=0.89 ； =1.05 ；=1.0 ；车削条件改变的修正系数=1.0 ； =0.92 ；代入：=0.940.891.051.01.00.92=0.81=26502.50.81

10、=1288 （N）故切削功率2.79 （KW）已知，CA6140机床主电机功率为7.5kw ，可以肯定，完全可以满足加工需求。 （6）、刀杆刚度校核：可承受切削力弹性模量=210N/ ：惯性矩J=20833 ;刀杆伸出长度1.5H=1.537.5mm ;允许绕度f =0.1mm故： =24888 （N）?可见 ；故所确定的切削用量是合适的。本工序其他工步之主轴转速、进给量均取为与前相同（为减少机床调整时间）；背吃刀量虽小有差异，但机床主电机功率完全满足加工需求。2、工时定额确定：车小端面外圆：T=L/Fn=L+L1+L2+L3/Fn=102+4.5+4+4/0.4x800=20.7s第一次切去

11、次切去车小端端面： T=L/Fn=d/2+L1+L2+L3L=40/2+4.5+4+4=32.5，所以T=32.5/0.4X800=6.1s车大端面外圆: T=L/Fn=L+L1+L2+L3/Fn=18+4.5+4+4/0.4x800=5.7sT=L/Fn=L+L1+L2+L3/Fn车大端端面:L=72.81/2+4.5+4+4=85.31sT=85.31/0.4x800=16.1s第二部分第90号工序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析 由工序图知，本道工序加工主要保证1个尺寸：250.15，公差等级为12级，该工序在专用机床上加工。2.定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制：x移

12、动、x转动、y移动、y移动、z转动，共计5个自由度，可以使定位基准和设计基准重合，同时采用大端的端面作为定位基准来限制y移动、x转动。如图：3.定位元件确定1） 选择定位元件：本到工序由于用280的外圆大端的端面及其圆周方向定位，定位元件采用固定条形块，U型压板加紧元件2） 确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸：固定条形块是定位元件。4.定位误差分析计算 因为定位基准和工序基准重合：所以基准不重合误差: db=0 基准位移误差：jb=0.013 定位误差:dw=jb+db=0.0131/3T=0.081/3=0.027 故方案合理5.夹紧方案及元件确定（1）计算切削力及所需加紧力：工件在加工时所受的力有加紧力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一至，由金属切削原理与刀具得切削力的计算公式：切削轴向力 F = CF * d0 * XF * f *yF*KF = 833.85*25*0.30.7 =8974.6N切削扭矩 M = CM * d0 * XM * f * yM * KM * 10-3 = 333.54*252*0.30.7*10-3 = 89.7修正系数 K料m （b/0.732） 0.75 1.24实际切削扭矩及轴向力F为 M 89.751.24111.