8炉末级再热器末级过热器换管技术措施Word文档下载推荐.docx

1、3、编制依据4、施工前的准备工作5、检修工序及工艺6、检修质量7、工期保证措施8、施工组织机构及劳动力计划9、质量管理10、安全及文明施工管理附录一：扒杆校核试验及计算附录二：施工总平面布置图附录三：施工计划四、施工前的准备工作五、检修工序及工艺5.2工序及工艺5.2.1停炉后，拆除炉左侧标高63.5m处二级再热器与末级再热器间、末级过热器两侧吹灰器，拆除前先联系热控人员将吹灰器电源线拆除，然后将影响的吹灰管路拆除，再用扳手将吹灰器与水冷壁连接螺栓拆除，用两只2T链条葫芦将吹灰器悬挂，割除吹灰器支架，将拆除后的吹灰器用链条葫芦摆渡到61.8m层平台炉后位置。吹灰管路采用机械切割方式，切割完毕后

2、立即对管口进行封堵，为保证回装后吹灰器中心与原中心一样，在拆除前需量出吹灰器标高及水平位置，回装时按所测数据完成安装工作。5.2.2停炉后，对末级过热器与末级再热器联箱上的弹簧吊架用20mm钢板塞入弹簧罩壳与弹簧顶板间并将其点牢，钢板割成楔形，焊接时只焊接钢板与弹簧罩壳接触部分，确保管排拆除后，联箱不发生垂直位移；待大罩壳内末级过热器与末级再热器联箱保温拆除后，用12槽钢采用“井”字型包箍形式对联箱进行加固，末级再热器进出口联箱可相互之间连接，末级过热器由于只有出口联箱，可将联箱与后水垂帘管集箱连通管连接，防止各联箱发生水平位移，每只联箱各装2组。管排拆除前以末过的入口联箱为准测量各联箱位置，

3、回装前检查是否有位移。5.2.3在停炉第3天，进入炉膛，搭设合格脚手架（所有架子），拆除水冷壁开孔位置保温，切除水冷壁管及影响的刚性梁。水冷壁拆除前先焊接一只吊耳，用1T手拉链条葫芦将其挂住，水冷壁拆除时先用割炬割开两侧鳍片管，割鳍片长度应超过切割管口100mm左右，水冷壁管采用机械切割，水冷壁拆除后用链条葫芦将其移到炉后不影响施工区域，并对水冷壁管口进行封堵。（割鳍片时不能伤到其它管子,架子不能使用毛竹,并做好防火措施）5.2.4停炉第4天，在炉内拆除部分末级过热器和末级再热器管排，管排拆除前先拆除管排上的流体冷却定位管，流体冷却定位管用切割机分45段切除，以方便从管排中间抽出定位管拆除前应

4、进行编号，以便于恢复。旧管排拆除从中间开始，由于旧管排废弃不用，炉内拆除管排时采用火焰切割，分散拆除的形式，拆除时在合适位置搭设脚手架，将管排自下而上进行割除，割除后的散管采用人工传递的方式拿出炉膛，用电梯或扒杆将散管运至零米，放至指定位置，末级过热器需拆除10片以上，末级再热器需拆除5片以上，为顶棚拆除需要，末过进口水平段须全部割除，此项工作预计至停炉后第9天。5.2.5停炉后第5天，拆除炉顶二次密封及保温，拆除区域为炉前二级再热器吊挂板处，炉后二级过热器吊挂板处，由于二次密封需重复利用，故拆除前要进行编号，拆除时尽量保存完好，两侧水冷壁以及后水垂帘管周围的不规则密封不要割除，管排间的船型板

5、和膨胀节割除时按形状拆除，拆除下的二次密封板放置于大罩壳内二级过热器以及二级再热器区域。顶棚耐火浇注料采用风镐振捣方式拆除，风镐振捣时要注意不要伤及顶棚管，拆除的浇注料装袋后用电梯运至零米，并放至指定位置。此项工作预计于停炉后第6天完成。5.2.6停炉后第7天，拆除末级过热器与末级再热器区域的顶棚管，顶棚管拆除前先进行划线，并在所需拆除的顶棚管上编号，以便于恢复。顶棚切口位置为炉前延顶棚管焊口中心拆除，炉后为末级过热器高吊板向炉后320mm左右位置。顶棚管拆除采用机械切口，断口后用6角铁将断开的管口封堵，拆除下来的顶棚管及时抽出并妥善保管。此项工作预计于停炉后第9天结束。5.2.7停炉后第7天

6、，对末再及末过管排切口位置进行划线，划线位置为：末级过热器出口为标高72180mm处，即炉顶管中心线向上960mm处（原现场焊口向上200mm），末级过热器热端为原现场对接焊缝处向冷端方向偏移10mm，即与热端1号管水平距离为2230.6mm；末级再热器出口端为原设计的异径管上端焊口向上20mm处，进口端为1号管异径管上端焊口向上20mm处。为加快拆除速度，可用割炬将管排划线处向下200mm至管排高冠密封上方200mm范围内的短管割除，短管拆除完毕后用切割机延划线部位将剩余200mm短管拆除，拆除下的短管及时运出大罩壳，用电梯运至零米，并放至指定位置。短管全部切割完毕后用坡口机按要求进行坡口制

7、作，管口内外用磨光机打磨直止露出金属光泽，长约1015mm。此项工作预计于停炉后第14天结束。5.2.8停炉后第10天至第14天，拆除末级过热器及末级再热器管排，拆除采用从中间向两侧的顺序进行，末级过热器采用两片一吊，末级再热器采用一片一吊，原炉内管段已经拆除的的末级再热器和末级过热器管排可一次吊装5片，管排拆除时先用手拉链条葫芦将管排吊住，手拉葫芦上吊点在管排上方的联箱上，下吊点位于管排高冠密封处。手拉葫芦受力后，用割炬割除管排高冠密封与管排高吊板连接部分，为防止高吊板在割除时发生变形，管排上的高冠密封可留30mm左右在高吊板上，待管排拆除完毕后用碳弧气刨刨除并用磨光机打磨干净。5.2.9旧

8、管排吊装时，先将拆除后的管排用手拉链条葫芦将其摆渡到过天线上，再将管排移动到炉右侧。用炉内起吊卷扬机捆住管排高冠密封，炉外一台卷扬机钢丝绳拖进炉膛，捆住拆除管排的下部，炉外卷扬机拖拽，炉内卷扬机松钢丝绳，将管排一部分斜拉出炉外。然后炉外另一台卷扬机接钩，炉内卷扬机松钩，将管排完全拉出炉外。此时用扒杆主吊卷扬机接钩，将管排水平拉出平台，平台卷扬机松钩，将管排缓缓放至锅炉左侧零米。放置于零米的旧管排立即用汽车吊吊至别处。5.2.10停炉后第15天至第29天，对新管排进行吊装，管排吊装前先对管排进行加固，加固方式采用拆除的末级过热器管将管排捆扎，防止变形损坏。末级再热器一次吊装一片，末级过热器一次吊

9、装两片，末级再热器管排吊装顺序为两侧向中间的顺序，末级过热器吊装方式采用两侧向中间、中间向两侧同时进行的顺序。管排吊装方式与拆除相同，顺序相反。先将零米的管排用扒杆吊至61.8m平台，管排转向后用平台上的卷扬机接钩，管排拖至水冷壁开孔位置时，用炉内卷扬机接钩，将其吊入炉内，管排垂直后将管排摆渡至过天线上，再利用过天线将管排移动到安装位置处，用5吨手拉链条葫芦接钩，并临时抛挂于联箱上。停炉后第15天，末级过热器和末级再热器管排进行试吊，计划末级过热器吊装2片，末级再热器吊装1片；停炉后第16天至第29天，计划每天末级过热器管排吊装6片，末级再热管排吊装3片。末级过热器管排用1只2T的手拉葫芦和钢

10、丝绳抛在末过出口联箱上，末级再热器用两只5T手拉葫芦和钢丝绳将管排抛在末再进出口联箱上。5.2.11停炉后第17天至第33天，对新管排进行对口焊接，焊接时间为每天早7：30至11：30，中午12：30至17：00，晚18：00至23：00，停炉后第17至第18天，每天末再焊接管排的数量在2排左右，末过焊接管排的数量在4排左右，第19天至第30天，末再管排焊接数量为每天4片，末过管排每天焊接数量为每天8片，第31天至33天对焊接的管排不合格焊口进行处理。对口前先将管排上的手拉链条葫芦将管排拉至安装位置，用管夹将联箱上的短管与新管排上的相对应的管子夹住，调整对口间隙，确保对口间隙、折口、错口率符合

11、规范要求，管口焊接后及时进行热处理，每天热处理捆扎时间为每天23：00至次日凌晨1：00，每天1：00至7：30为热处理升降温时间以及管口拍片时间。5.2.12停炉后第25天至第35天，进行顶棚管恢复工作，顶棚管恢复采用从两侧向中间的顺序，每根顶棚管恢复的时间不得早于此顶棚管两侧的管排安装完毕。顶棚管安装前需检查顶棚管表面有无裂纹、撞伤、打伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，如缺陷较小则进行打磨、补焊处理，如缺陷较大则进行换管。顶棚管按拆除前的编号安装至相对应的位置，因顶棚管前一道焊口延焊缝切割，故顶棚管对接时间隙可能较大，顶棚管焊口检测合格后即焊接顶棚一次密封。顶棚一次密封预计于停炉后第36天

12、结束。一次密封的时间，是在管排热处理、拍片结束后进行。5.2.13停炉后第36天，开始顶棚浇注工作，顶棚浇注前，将顶棚管上垃圾清理干净，浇注料应略高于管子上表面，然后用泥镘拍打使其致密并与管子上表面齐平，此项工作预计于停炉后第37天施工完毕。停炉后第39天至第40天进行联箱及管排保温施工，所用的保温毯紧靠在管束上，管束上先铺一层规格为1.218502.1的钢板网，保温材料覆盖其上，保温材料用工地焊在管束上的保温钉和保温材料上铺设一层规格为1”眼孔20六角网和自锁压板紧固，再做20mm节能保温膏抹面层。5.2.14停炉后第38天至第40天，恢复顶棚二次密封，将拆除下的二次密封板安装至相对应位置，

13、两块密封板之间，如间隙过大，则用甲方提供的密封条拼接，二次密封应满焊，确保无漏点。5.2.2停炉后第34天至第40天，按拆除时的编号恢复管排上的流体冷却定位管；恢复开孔位置的水冷壁及刚性梁，拆除炉内的脚手架，恢复吹灰器及管路、恢复拆除的钢结构、拆除炉顶扒杆，现场清理。5.3焊接工艺5.3.1焊前准备和条件T91、T23焊接工艺评定报告电子扫描件焊工、热处理工、无损检验人员的有效资质证书或电子扫描件焊工应进行焊前考试，100%RT合格，并提供机械性能、硬度、冲击、金相试验报告化学成分分析报告（T23/T91各一组）热处理前应采取对环境温度的补偿、防止超温。所有现场使用的焊条、焊丝必须提供质保书并

14、加盖上海发电设备成套设计研究院锅炉研究所公章。注:3月31日前做完热处理工艺试验,并经检验合格。5.3.1.1焊前需确认材质。检查对口装配情况，机械坡口机制作，坡口型式和尺寸应符合设计图纸或制造厂要求，如无规定时，参照DL/T768-2004 表1推荐的形式选用（见下图）。管子在组对前，应将坡口表面及内外壁至少1015mm范围内的油漆、锈、垢等清理干净，直至露出金属光泽，并检查管端应无重皮、裂纹、毛刺等缺陷。整排对口，联箱管座口应平齐。 5.3.1.2对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度F不得超过0.5mm。5.3.1.3管子对口错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。5.3.1.4氩

15、气纯度不得低于99%，使用前应检查试验，并检查所使用的氩气皮管和氩气流量计是否漏气。5.3.1.5焊丝使用前应清除锈垢、油污。5.3.1.6为便于引弧和提高电弧稳定性，钨铈棒应磨成圆锥型。 如图：0.2-0.56-105.3.1.7焊前检查所有使用的电焊机是否运转正常，接线是否正确可靠。5.3.1.8焊前须经技术人员对技术、质量、安全交底，熟悉图纸、规程及对焊缝的要求。5.3.1.9焊接场所应具有挡风、防雨等措施。5.3.2焊接方法及工艺5.3.2.1焊接程序：焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序，本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。焊前准备 对口装配检查 内充氩保护定位焊接 预热（需预热时） 施焊 接头清理 自检 焊后热处理（需热处理时） 验收 无损检验。5.3.2.2焊接方法及焊接材料：项目材质焊接方法焊材牌号末过、末再T23WsER90S-GT91ThermanitMTS3WGrMo91-G顶棚T12TIG-R305.3.