大型塔类设备的制作安装Word文件下载.docx

1、，钝边尺寸偏差为1mm，并且打磨光滑，去除氧化皮。1.4拼板单节筒体拼板要在平台上进行，接缝要均匀，严格控制焊接变形，保证两板对接后的直线度。1.5筒节卷制因为是分片预制，筒体不存在整圈校圆，故每片筒体都应有2个预弯头来消除滚圆直边。一般采用对钢板两边进行压边处理或在下料时，将钢板两端各预留出或焊接200mm左右的直边量，在卷制完成后去除直边量，或者利用滚板机上下辊的移动对压头预弯。1.6分片筒体预组装如分片筒体的下料、刨边全过程的质量控制能得到保证，可不用做预组装。对于用户或图样有要求、或对上道工序有怀疑的，应进行筒体预组装。2. 封头和翻边过渡的预制2.1分片数量的确定根据压力机操作空间矫

2、形的难易，及制作胎具的成本来确定，等分越多，越易成形，但焊缝越多。2.2分片封头的冲压将封头分片冲压上下胎具安装在压力机上，将加热的分片封头板放入上下胎具中间进行冲压。2.3分片封头的切割和预组装对压制好的瓜瓣进行检查，间隙应小于2mm，不合格的瓜瓣应重新矫形。将切割好的每个瓜瓣按图样进行预组装，将预组装好的每个瓜瓣按顺时针方向连续编号序号，并在排版图上做好标记。二、大型塔类设备现场组装工艺流程示意图 1. 裙座组焊裙座基础环预制时，按照图纸尺寸，在组对平台上划出基准圆，基准圆直径D=L+nG/其中：L到货基础环累加周长n为等分数G为对口间隙，一般取2mm。在基准圆内外侧，点焊定位板，然后进行

3、组焊。待裙座基础环焊接完毕后，将裙座筒体板采用25t吊车吊运至基础环上部组对成型，裙座筒体板焊接成型后再与基础环板进行组焊，然后安装裙座立筋板与盖板。裙座具体组焊流程如下：图4.4 裙座组焊流程示意图裙座组对时应注意以下几点：1）分片到货的基础环组焊后平面度不允许超过为3mm；接口处地脚螺栓孔中心距允许偏差为2mm；地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差为2mm。2）基础环、裙座与设备本体轴线允许偏差为5mm。3）裙座与设备本体相接处，如遇到拼接焊缝时，应在裙座上开出豁口。1.1 锥形封头组焊封头瓜片板到货后，认真进行验板工作，在符合标准要求的平台上放样划基准圆，在基准圆内，设置组装胎具，用吊车配合将封

4、头瓜片板按排版图顺序安装。封头组装在钢平台上按下述程序组装：在钢平台上划出组装基准圆，封头基准圆直径DB可按下式确定：DB=L+nL为到货基础环累加周长将基准圆按照封头的分瓣数n等分，在距等分线约200mm处点焊定位板，每个瓣片的定位板不少于二块。如下图：图4.5 封头定位板位置示意图以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。封头瓣片在钢平台上组对焊接成封头后，应对每道缝按照附表1中的要求进行检测，并做好记录，最终检测结果应符合规范要求。封头全部组对完毕，经检验符合要求并做好记录后，可根据封头对缝的长度和板厚情况，每条纵缝上可适当加23个防变形弧板（详见

5、附图2）以减小焊接变形。组焊合格后，按排板图定出0、90、180、270四条方位母线并做上标记。2. 筒体组装2.1 单节筒体组对1）单节筒体组对前，根据每圈板片数、封头端部实际周长及焊接收缩量在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔10001500mm焊一块定位板。2）按照排版图编号将同一圈的板片吊至基准圆处，利用工装卡具组对成整圈筒体，并进行检查。检查结果应符合下列要求： 对口错边量不大于3mm。 纵缝棱角E用弦长等于1/6设计直径且不小于300mm的样板检查，其间隙值应不大于s/102mm且不大于5mm。 圆度e应小于等于25mm（直径为7500mm）、22mm（直径为4250mm）

6、相邻两筒节外圆周长允许偏差值为18mm（直径为4200mm6000mm）、24mm（直径为大于7600mm）。 筒体直线度应满足表4.2的要求。表4.2 筒体直线度允许偏差值（单位：mm）检查项目允许偏差值任意30003全长H15000H/1000H150000.5H/1000+83）检查合格后，在纵缝的内侧点焊防变形弧板。4）筒节纵缝焊接后几何尺寸应满足2.4.1条中第二条要求。5）单节筒体焊接后，标出方位线（0），进行号孔划线。筒节内用“米”字型支撑固定。图4.6 筒节“米”字形加固图2.2 筒体组焊1）采用正装法进行筒体组对，在组对口下方1.5m处搭设临时操作平台，以满足组对及焊接需要。

7、2）组对时，在上口外侧每隔约1000mm焊一块定位板，再将上面一圈筒节吊放上去，上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm。3）用卡具调整间隙、错边量，组对完成后应满足下列要求： 筒体环缝对口错边量应符合以下规定：表4.3 环缝对口错边量（单位：对口处钢材厚度B类焊缝对口错边量b=20405 组对后形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查，其间隙值应不大于s/102mm且不大于5mm。 相邻筒节A类接头焊缝应相互错开，距离应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。 筒体分段组焊后，应按照排版图上的方位在各段内外壁校准相隔90的四条方位母线。4）分段组焊后，应满足下列要求

8、：吊装段形成后，检查对应筒节的周长及圆度且在误差范围内。2.3 接管安装2.3.1 人孔、接管应按设计文件规定，以壳体上的四条方位线和基准圆为基准划线开孔并进行组焊。2.3.2 接管与设备壳体相对位置见图4.7。图中各种相交或交叉形式的接管均应先放样并做出样板；其安装角度也应做出样板，且样板靠接管一边的长度应不小于100mm。 a）接管中心线与设备轴线垂直相交 b）接管中心线与设备轴线不垂直相交c）接管中心线与设备轴线垂直交叉 d）接管中心线与设备轴线不垂直交叉图4.7 接管与设备壳体相对示意图（1接管；2壳体）2.3.3 接管的法兰面应垂直于接管中心线，其允许偏差见下表。序号检验项目1接管法

9、兰面至设备外壁距离2.52设备开口中心标高及周向位置接管5人孔10液位计接口与设备不垂直的开孔接管的安装角度安装角度样板长度的1/1004与外部管道连接的法兰面垂直度或平行度法兰DN2001.5法兰DN200液位计对应接口之间的距离6液位计对应接口周向位置7液位计对应接管外伸长度差8液位计法兰面垂直度0.5D0%注：检查与设备不垂直的开孔接管安装角度的偏差是测量接管与安装角度样板之间间隙，D0为法兰外径表4.4 设备接管等允许偏差值（单位：2.3.4 直接焊接于筒体上的法兰应垂直于筒体中心轴线，其允许偏差为法兰外径的1%，且不大于3mm。2.3.5 接管法兰螺栓孔应与壳体中心轴线跨中布置，见下

10、图4.8。图4.8 法兰跨中示意图2.3.6 人孔和接管组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入接管，接管与壳体焊接后再组装补强圈；补强圈应紧贴于壳体上；补强圈影响接管焊接时，可将补强圈预制成23片，在接管焊接检查合格后组对焊接补强圈；开孔补强圈与壳体变截面交界处的焊接接头相碰时，可割除部分补强圈，保留补强圈的宽度应不小于设计文件规定宽度的2/3。2.3.7 补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头余高应磨平。2.3.8 补强圈应设信号孔，信号孔宜位于补强圈下部，且为M10螺孔；多片组成的补强圈，每片上均应设信号孔。2.3.9 补强圈焊接后应经0.4MPa0.5MPa气压试验，并涂刷中性发泡剂进行焊接接头质量检查，无渗漏为合格。2.4 内构件的安装塔内固定件组焊一般分为划线及固定件组焊两个步骤。固定件安装划线以基准圆为依据，在塔壁上划出每层塔盘固定件的位置。塔内其他固定件按图所示的位置进行划线。塔内除塔盘支撑以外的固定件在对划线进行检查核对正确后，按图样进行组装。塔盘支撑固定件在对其划线的准确性进行检查后，按照受液盘支持圈降液板的顺序进行组装和焊接。焊接过程应采取措施防止焊接变形。焊接前要检查安装尺寸位置正确。三、设备压力试验设备安装完成后，根据技术要求，采用水压、气压试验，检验是否渗漏。