c路面底基层二级技术交底文档格式.docx

1、1、应严格控制底基层厚度和高程，其横坡应与面层一致。2、底基层表面高出设计标高部分应予刮出；局部标高低于验收标准之处，不得进行补贴，应铲除重铺。3、路面底基层施工之前，应完成中央分隔带横向排水管等预埋设施的安装。4、级配碎石底基层采用集中厂拌法拌和，采用摊铺机摊铺混合料。2.1.2级配碎石底基层配合比本段采用的配合比组成设计比例根据总监办批复的为：16-31.5mm碎石：4.75-16mm碎石:0-4.75mm石屑24：32：44，其最大干密度为2.30g/cm3，最佳含水量4.5。2.1.3 级配碎石底基层施工（1）施工中现场配备如下： 机械配备准备：RP751型号摊铺机2台、PY185平地

2、机1台，18t单钢轮压路机1台、20t单钢轮压路机1台、25t重型轮胎压路机1台、洒水车2辆，15t自卸汽车15辆（根据具体需要适当增减）。（2） 施工方法修整路槽：摊铺垫层之前由质检人员对已交付合格的路基进行高程、横坡度、压实度、弯沉值等的检测，并对路槽清扫、修整、洒水、碾压，邀请监理工程师旁站验收。测量放样：由中线组提供中边桩位置，每隔10米打标高控制桩。由测量人员按设计标高测算。标定松铺线和压实标高线。松铺系数根据试验路结果确定，试验段松铺系数暂采用1.25、1.3、1.35。场拌混合料运输1、每天开工前，要检查运输车辆完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和楼出料与摊铺

3、速度，并略有富余。2、应尽快将拌成的混合料运送到摊铺现场。车上的混合料应覆盖，从运输到摊铺过程中，覆盖的篷布不得取下。混合料的摊铺 1、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况正常。2、调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。3、摊铺机宜连续摊铺，拌和机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配，避免摊铺机停机待料。4、级配碎石混合料摊铺应采用2台摊铺机梯队作业，摊铺机应保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、平整度、振动频率等一致，接缝应平整。5、摊铺机螺线布料器应有三分之二埋入混合料中。6、在摊铺机后面设专人检查粗细集料离析现象，局部离析处应予以铲除，并用新拌混合料填补

4、。混合料的碾压1、每台摊铺机后面，应紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为5080m。碾压段落应层次分明，设置明显的分解标志。2、碾压应注意稳压要充分，振压不起浪、不推移,碾压一般需68遍。指导原则按照稳压（静压）强振弱振最后稳压的工序进行压实，压至基本无轮迹为止。强振过程中应注意避免过振，造成结构层表面松散和集料破碎现象。在试验段碾压中拟计划碾压顺序为：18t单钢轮光面静压1遍20t单钢轮强振4遍20t单钢轮弱振1遍25t胶轮压路机稳压，碾压过程中混合料表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发极快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。3、静压时压路机应重叠1/31/2

5、轮宽，振压时压路机应重叠3050cm。4、第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿壮，出现个别拥包时，应配专人进行铲平处理。5、压路机碾压时行驶速度，第12遍宜为23km/h,以后各遍宜为34km/h，按先慢后快的速度碾压。6、压路机停车应错开，应停在已碾压好的路段上。7、严禁压路机在已完成的或真在碾压的路段上调头或急刹车。8、路面两侧应多压23遍。9、现场发现含水量不足时，可适当洒水。养生：碾压完毕后，禁止重型车辆通行。如果过冬，应采取措施，保证级配碎石不发生冻坏。2.2 水泥稳定碎石基层2.2.1 一般规定1、铺筑水泥稳定碎石

6、基层前，其下承层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月。2、水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算，以集料为100，水泥剂量外加的外比表示。3、水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻（-3-5）到来半月前结束，并尽量避免在高温季节施工，施工时日最低温度应在5以上。雨季施工，应注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋；降雨时应停止施工，但已经摊铺的混合料应尽快碾压密实。4、水泥稳定碎石混合料应采用专用的稳定土拌和站集中拌和生产。施工中应尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，延迟时间不得超过2h。5、应做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。6、应采取有效措施，防止水泥稳

7、定碎石基层在施工中出现离析和开裂现象，对已经出现的离析和开裂应进行处理。2.2.2配合比设计（1）混合料的组成设计应符合JTJ034-2000的规定。严格按照设计单位提出的组成设计方案执行，并认真做好必要的室内试验。（2）配合比经试验室试配并应符合招标文件技术规范材料、混合料设计和控制的要求，并经监理工程师审批后使用。（3）配合比经总监办中心试验室批复为：不掺砂4.0和4.5水泥剂量水泥稳定下基层配合比为：0-4.75mm石屑：水泥29：42：29：4.0，其最大干密度为2.27g/cm3，最佳含水量4.9；4.5，其最大干密度为2.30g/cm3，最佳含水量4.5。掺砂3.5和4.0水泥剂量

8、水泥稳定下基层配合比为：砂：21：8：3.5，其最大干密度为2.3g/cm3，最佳含水量4.8；4.0，其最大干密度为2.31g/cm3，最佳含水量5.1。材料来源：水泥采用华新PC32.5水泥，碎石采用三屋畈石料场，砂采用鑫龙砂场砂。2.2.3施工方法底基层、基层采用集中厂拌法配制混合料。底基层、基层拟采用自动调平的摊铺机摊铺，不规则或施工长度较短路段计划采用平地机配合施工。采用流水作业法，使各工序紧密衔接。尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。（1）清理下承层施工段面下承层应为验收合格的段面，施工前应清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润，并碾压12遍。（2）测量放样下承层

9、上每10m逐桩恢复中线桩，超高平曲线上为5m，在对应中线桩的法线上放出内边桩和外边桩。 进行水准测量，测出中边桩、外边桩高程。 根据底基层设计高程以及初步拟定的松铺系数（1.20、1.25、1.30），在中边桩、外边桩上定出松铺高度，并按松铺高度挂线。 为避免压路机碾压底基层时破坏控制桩，横断面上的控制桩应测放在底基层两侧坡脚线外30cm。（3）施工机械准备情况RP751型号摊铺机2台、PY185平地机1台，18t单钢轮压路机1台、20t单钢轮压路机1台、25t重型轮胎压路机1台、洒水车2辆，现场1台3m3规格装载机，15t自卸汽车15辆。 （2）水泥稳定碎石料拌和水泥稳定土采用集中厂拌法进行

10、拌和（500t/h的两台），拌制时，应符合下列要求：a.配料应准确（目前我标段碎石厂已经备料17万方，能满足试验段的摊铺用量），拌和应均匀；b.含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。拌和设备的水流比率要进行核实与标定，加水时间或把水引入拌和机的进水口，都应经过监理工程师同意。在本地区雨季施工时，采取措施保护集料，特别是细集料（如

11、石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋，采用自卸车加蓬布覆盖。（3）摊铺a.摊铺前应将下承浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润。对于水泥稳定碎石基层下层表面，清除浮灰后应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于1.01.5kg/m2.水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m40m为宜。b.根据试铺使拌和机与摊铺机能力相互匹配，摊铺机连续摊铺，拌和料跟不上时，可减速摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。c.在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。d.摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。e.摊

12、铺设备拟采用2台摊铺机进行摊铺。 （4）压实a.用18-20t重型振动压路机进行碾压。压实度按重型击实标准确定即：基层压实度应达到98，底基层压实度达到97；b.完成压实后的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。c.任何混合料离析处均应在碾压前挖除，用合格的材料替换。含水量过大或过小的混合料均不得进行摊铺碾压。d.用18-20t振动压路机碾压时，每层的压实度不超过20cm。基层分上、下两层摊铺。基层先摊铺的下层在经过整形和压实，在监理工程师验收合格后，再继续摊铺上层。e. 本试验段碾压顺序拟计划碾压次序为：18t单钢轮光面静压1遍20t单钢轮强振4遍25t胶轮压路机稳压1遍。（5

13、）接缝和“调头”处理对策a.用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；b.人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；c.整平紧靠方木的混合料；d.方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；e.将混合料碾压密实；f.在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；g.摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；h.如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。（6） 碾压结束后，边缘要用人工拉线修整成1:1的斜坡， 边缘修整要保证线条顺直、平整、密实。（7）养生和交通管制a.每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生，养生时间不小于7天。养生期间始终保持湿