氧气站区域管道焊接方案Word下载.docx

1、焊接设备见下表：焊接设备名称型号动力KW数量完好情况交流电焊机BX3-50048.72完好BX3-500-137.21BX3-500-238.6BX3-1-40035.6BX3-30027.8直流电焊机ZX5-630A48逆变交直流氩弧焊机WSE315133WSM400D16.8 4.4焊接材料 焊接材料应具有制造厂的质量证明书。碳钢管采用E4303，不锈钢管采用A132。4.4.1焊条直径的选择序号管材管道规格选用焊条型号第一遍焊条直径填充盖面焊条直径焊接层数焊接电流A电弧电压V碳钢1083.55E43032.53.27013070133521956801404325784801701594

2、.566426810100210752991011021086309不锈钢68A13270140101150110124.4.2焊条的保管 购进的焊条要按品种、规格及进货的先后次序分开摆放，库房内要保持通风、枯燥室温宜1025，相对湿度小于50%。堆放时，最好不要直接放在地面上，要用木板垫高一般约200mm，并与墙保持一定距离，以到达上下左右空气畅通，防止受潮。焊条的领用、再烘干时都必须仔细核对牌号，分清规格，防止用错，做好记录。不同牌号的焊条不能混在同一炉中烘干，假设使用时间较长，最好用焊条保温筒，随用随取。焊条的烘焙、保温时间如下：钢种焊条型号烘焙温度保温时间min备注碳钢15020030

3、601502504.5管道焊接方式 氧气管道及进入设备的其他管道，采用氩弧焊打底，电焊填充盖面；铝管采用氩弧焊焊接；水管道采用手工电弧焊；管道组对坡口形式按图纸要求进展，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。坡口及内外外表的清理如下：管道材质清理范围mm清理物清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜4.5.1氧气管道的焊接4.5.1.1坡口形式如下：4.5.1.2坡口加工a.工作压力在1.0Mpa表压以下的低压管路，焊接坡口可用砂轮磨制；工作压力1.0Mpa表压以上的高压管路焊接坡口应进展基加工。b.

4、对接坡口形式 见以下图c.对接接头处管子的单边错位不大于壁厚的10%，并且不超过0.5mm。d.如达不到c项要求时，可以对向里错位的管端的管内径进展修磨。修磨处的纵向斜度应保持在1014 的范围见以下图，以使两管端的内孔对正。4.5.1.3焊条的选用第一层：a碳钢氩弧焊打底，焊丝H08Mn2SiA b不锈钢氩弧焊打底，焊丝H1Cr18Ni9Nb第二层：a碳钢手工电弧焊，焊条E4303 b不锈钢手工电弧焊，焊条A132不锈钢与碳钢焊接时采用氩弧焊打底，焊丝HTCr25Ni20不锈钢与不锈钢焊接时采用手工电弧焊复盖，焊条A132焊条的烘干温度见4.4.2节。4.5.1.4焊接用电弧焊焊接的内外表，

5、焊缝必须磨光，以去除焊渣和飞溅物。第一层采用氩弧焊时，那么必须先用氩弧焊点焊定位或管子外壁装设定位架，然后进展焊接。600以下的焊缝各层可以采用电弧焊，但壁厚超过6mm的管子应铲根，对壁厚6mm的管子，如发现缺陷，应进展焊补，用砂轮磨光以消除缺陷。在离焊缝50mm处打上焊工的钢印代号。4.5.1.5焊后检查外观检查：内外表应无焊渣、飞溅物或毛刺存在。焊接时焊缝应焊透，焊道均匀，高度不超过2mm。焊道四周无焊渣、飞溅物和咬边存在，咬边超过0.5mm时，应进展补焊。射线检查：a.管道焊接后，应对焊缝进展外表质量检查和无损探伤检查，氧气管道需进展焊缝射线或超声波探伤，并应到达级焊缝质量标准，管道焊缝

6、探伤数量为：碳钢管工作压力大于1.64Mpa，不锈钢管小于1.6Mpa，转动焊口探伤比例15%，固定焊口比例40%；碳钢管小于1.6Mpa，转动焊口探伤比例5%，固定焊口比例10%；不锈钢管大于1.64Mpa，转动焊口探伤比例15%，固定焊口比例100%；液氧、液氩管道焊缝需进展100%探伤，并到达级焊缝质量标准；其他管道不做无损探伤。电焊工、氩弧焊工必须持证上岗，凡进展无损探伤的焊缝，不合格部位必须进展返修，返修次数不得超过两次。管道安装完，X光探伤机具、探伤人员上岗证书报监，并以单线图形式将探伤结果附探伤报告报监，积极配合有关人员抽检。b.无损探伤检查发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原

7、规定数量加倍探伤，如仍有不合格者时，应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进展无损探伤检查。c.无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤，同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不超过两次。4.5.2氩气管道的焊接4.5.2.1坡口形式见4.5.1.1节。4.5.2.2坡口加工 管道坡口加工采用氧、乙炔焰热加工方法，加工坡口后，应除去坡口外表的氧化皮，溶渣及影响接头质量的外表层，并应将凹凸样处打磨平整。4.5.2.3焊条选择见4.4.1节。4.5.2.4焊后检查 管道焊口探伤比例为5%。工作压力1.64.0Mpa时，X探伤到达级。工作压力1.6Mpa时，X探伤应到达级。无

8、损探伤检查发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者时，应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进展无损探伤检查。无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤，同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。4.5.3氮气管道焊接 主要焊接方法及焊后检查详见4.5.2一节氩气管道焊接。4.5.4其他气体管道及水管道焊接 主要焊接方法见4.5.2节；焊后只做压力试验，不做X射线探伤。4、6管道焊缝位置应符合以下要求4.6.1直管段上两对接焊口中心间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径。 4.4管道

9、焊缝位置应符合以下要求：4.6.2焊缝距离弯管不包括压制、弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。4.6.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4.6.4环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。4.6.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。4.6.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。4.7管道除锈与脱脂 管道施工前，需进展除锈，除锈后的管道外表应呈金属光泽。除锈方法：碳钢管采用喷砂除锈方法，不锈钢管采用酸洗法。 氧气管道、分子

10、筛吸附器空气出口至冷箱入口管道及附件、阀门需进展脱脂处理；脱脂方法如下：碳钢管、不锈钢管采用三氯乙烯脱脂，脱脂采用稠布沾脱脂剂在管内抽拉清洗或灌洗法，灌入溶剂要超过50%以上，并不断滚动浸泡15分钟，脱脂合格后填写脱脂记录。专职检查人员预检合格后，报以监理抽查，抽查合格后进展管道安装。脱脂后，用氮气或枯燥的空气吹干管内壁。 脱脂检查方法：用紫外线灯照射管道内壁，如无紫蓝荧光，即为合格。所用仪器：12W手提紫外灯，3650A紫外U型管。脱脂剂含油量要求：油量100mg/l用于净脱脂含油量，100500mg/l时仅用于粗脱脂，500mg/l时不得使用，使用脱脂剂必须采用分析，含油量不超过0.03%

11、。含油量检验：不定期取样送专检部门化验。 除锈、脱脂后的管道应用塑料布将管端封好，防止再被污染。4.8管道焊接保护防风防雨措施4.8.1每天管道安装后，都要用干净塑料布将管头封好，内存氮气保护。4.8.2遇风雨天，要用塑料布将已除锈、脱脂的管道保护好，将已安装好的管道封闭好，充好氮气进展保护。4.8.3焊接设备也要用塑料布封好，以防雨淋。5、劳动力安排及施工进度方案 时间月施工工程劳动力安排管道除锈脱脂管道预制安装X射线探伤施工平安技术措施6.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进展。6.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。6.3焊钳和焊把必须绝缘良好，连接结实，更换焊条应戴手套。在