液压润滑管道施工方案DOCWord文件下载.docx

1、13Mpa干油润滑管道8383000m40MPa第二章 编制依据 甲方提供的施工图纸、技术说明及合同现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50683-2011工业金属管道工程施工及验收规范GB502352010冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YBJ20785冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统YB9246-92重型机械通用技术条件 配管JB/T5000.11-1998工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726-2011 第三章 管道施工工艺流程第四章 液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1依据布管平面图及设备图确认钳

2、工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。2、质量标准2.1 油箱 水平度（垂直度）1.5/10002.2 阀台 水平度 1.5/10002.3 配管横平、坚直 水平管的水平度、主管的垂直度均为2/1000 管道的平直度 1/1000管外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm（下图）同排管道的

3、法兰或活接头，应相间错开100mm以上。（上图）穿墙管道的接头位置应距离500mm以上。（下图）弯管部位的椭园率：916mm角度a（）65755565间隙C1.52.51.53钝边d02034.3管口组对管口组对前应清除管内、外泥土、污物等，彻底清除坡口边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内的油漆、油污、铁锈，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1.52.5mm。管口定位焊点Dg150以下为34点，Dg150以上为4

4、8点，圆周均布。管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表）项次 管道类别允许偏差（mm）1错边量（内壁）、10%110%22焊缝咬边深度、0.3（长度焊缝全长的5%且50）加强层高度加强层宽度表面凹陷不允许4.4敷管顺序a.先敷设重要的管道、大口径管道。 b.高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。 c.低处配管组列应从最下处的一根管道向上敷设。d.平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设。4.5布管结点形式的要求布管图中已明确的结点，联连件型号规格，则一定要按图纸要求进行。 布管图中未明确的结点形式按下列原则进行：a 、尽量少使用法兰，因多一个法兰，便多一个可能泄漏点；在配管定位中，无法焊接的接

5、头处，采用法兰。b、在配管中出现 形走向管道时，其底部管道应装一个法兰，这是为了在酸洗和油冲洗的过程中，排净废液和废油，因为我们是采用循环酸洗和油冲洗。在低处水平管道底部，便于装卸的地方安装法兰直管联接的全部对接焊。4.6弯管作业，全部采用冷弯,弯曲半径推荐于下表：管子外径D mm10141822283442弯曲半径R mm4060707590100130对于管径较大而无法弯制的地方，根据图纸，采用焊接弯头。管路的弯曲角度尽量采用90及45两种。当管路在作90的方向变化，而同时又要变化管线的升降时，应使垂直管线平面与水平管线平面成45角度。机器前后左右的配管，要对称敷设，配管距离要尽可能相等，

6、从而使油缸的同步性不受影响。法兰连接时，应保持平行，须保证法兰间的平行度不得大于法兰外径的1.5且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。系统内所有联接孔，都必须采用机械加工。5、管道焊接5.1液压、润滑、干油管道全部采用氩弧焊直接焊成形。5.2配管用焊接材料，按规范规定；点固焊所用焊接材料与正式焊接材料相同。5.3所有入库焊接材料必须具备出厂合格证。5.4所有焊工必须持证上岗；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证”所规定的范围。5.5各项焊接工作都必须严格按相关的“焊接作业指导书”进行，不允许出现例外。5.6焊接过程要精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；5

7、.7管道焊缝,应按15%比例进行焊缝射线探伤,其质量不得低于级。5.8焊缝几何尺寸要求管壁厚对口错边对口间隙焊缝宽度焊缝宽度误差焊缝高度1.520.200.54-1、+322.130.3015-1 +32.13.140.40272.64.150.582.85.16.50.6935.9焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。5.10焊缝咬肉深度应0.5mm，连续长度100mm，咬肉的总量应焊缝两侧总长的10%。6、管道探伤本次工程管道探伤焊缝射线探伤等级标准应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50683-2011中“对接接头焊缝内部质量标准”的规定。7、管道试压 本次所有液压、润滑管道采

8、用油压试验。7.1管道安装完毕，无损检验合格后，在第二次油冲洗时（因为第二次油冲洗时管路恢复，各部分元件都参加试压）利用各系统的本体泵分别进行梯次压力试验。压力试验应符合下列规定：压力试验应以工作介质为试验介质。 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 7.2压力试验前应具备下列条件：试验范围内的安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.52倍，压力表不得少于两块。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。待试管道上的安全阀、爆踊板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。7.3压力试验应

9、遵守下列规定：试验前，应排尽空气。试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新试验。7.4 管道试压顺序：7.4.1 试压按照各系统施工进度分别各系统进行压力试验。7.4.2 液压系统试验压力为：18Mpa稀油润滑系统试验压力为：1Mpa油气润滑系统试验压力为：18 Mpa干油润滑系统试验压力为：40Mpa8、管

10、道酸洗 根据现场需要，选用合适的酸洗方式。9、管道油冲洗系统循环冲洗油采用工作介质冲洗或介质必须与系统工作介质相容，油冲洗分二次冲洗，第一次利用外部冲洗泵进行冲洗，待第一次冲洗后整个系统检测达到规定的清洁度级别，再恢复油管路进行第二次油冲洗。循环冲洗回路管道长度根据管道大小确定，回路的构成使每根管道的内壁全部接触酸洗的原则；回路的设置对外部管道进行在线冲洗，所有阀台、阀门等设备均和管路断开，以临时管道取代，蓄能器、比例阀不参加冲洗，节流阀和减压阀调到最大开口度。根据液压管道的分布情况，将液压系统分成N个回路（根据具体管道长度确定回路个数）进行在线冲洗。断开进出各阀台的管路，在阀台处设置临时分配

11、器，并在每根进油管路中设置阀门进行控制，在回路中设置临时测压点，在回路最高点设置排气阀，在回路最低点设置排污阀。 冲洗检查标准是使整个油路系统达到图纸要求的清洁度9.1油冲洗及注意事项1、液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开，二次油冲洗时伺服阀和比例阀用冲洗板代替；2、一次冲洗所使用的冲洗泵、油箱、过滤器应根据所使用的油种来配备,在油路短接时尽可能采用设备配有的软管连接（符合试验压力和软管自身冲洗效果）。3、油箱初次加油和冲洗结束后，在加入工作油前应进行清洗，加油必须使用过滤机，过滤机的过滤精度不低于10um。4、冲洗操作要24小时持续进行，直至系统检测合格。5、开始冲洗时，回油过滤器选择

12、滤芯为10m，管路最高点排气阀打开，排出管内空气，冲洗8小时后进行滤芯的更换。6、冲洗一段时间后，滤芯无明显脏物阻碍时，应更换5m的滤芯进行冲洗,回油必须过滤，过滤精度不应低于25um。7、为了达到有效的冲洗效果，油温控制在40C60C，冲洗流速应保证在410m/S，可采用开启或关闭回路中的相关阀门进行控制，由于油冲洗时流体至少要形成湍流形式，根据最小雷诺数（4000）和各系统的管径、油粘度计算各系统的流量（Re=VD10001000/M）。8、冲洗过程中，采用在线检测设备在测压点处进行油品在线检测（或采用见证取样检测），符合要求后，即可结束冲洗。9、外部管道冲洗合格后，移走冲洗设备进行下一回路的循环冲洗，当所有回路全部冲洗合格后，连接