法兰盘机械加工工艺规程doc 37页.docx

1、法兰盘机械加工工艺规程doc 37页机械制造工艺学课程设计说明书法兰盘机械加工工艺规程起止日期： 年 月 日 至 年 月 日学生姓名班级学号成绩指导教师(签字)目录序言本次课程设计的任务之一是针对一个实际生产的一个零件-法兰盘，制定其机械加工工艺规程。该零件的工艺范围广难易程度适合工艺课程设计的需要。本次课程设计是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。希望能通过这次课程设计对学生未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼他们分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础1 零件的分析 1.

2、1零件的作用 题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。 1.2 零件的工艺分析 法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以20为中心 ,包括:两个mm的端面, 尺寸为mm的圆柱面,两个90mm的端面及上面的4个9mm的透孔. mm的外圆柱面及上面的6mm的销孔, 90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面. 这组加工表面是以20mm为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面. 2 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料

3、为HT200，由于零件年产量为1000件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1） 粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面

4、与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在

5、生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一.工艺路线方案一工序 10 粗铣20孔两端面工序 20 钻、粗铰孔20工序 30 粗铣90外圆柱面上平行于轴线的两个平面工序 40 精铣20孔两端的端面工序 50 精绞20的孔工序 60 粗车45、90、100的外圆，粗车B面与90的右端面工序 70 半精车45、90、 100的外圆，半精车B面与90的端面，对100、90、45的圆柱面倒角，倒45两端的过度圆弧，车退刀槽，车20内孔两端的倒角工序 80 精车100外圆面，精车B面，精车

6、90的右端面，精车45的圆柱面工序 90 精铣90外圆柱面上平行于轴线的两个平面工序 100 钻4-9透孔工序 110 钻4孔，钻铰6的销孔工序 120 磨45、100的外圆工序 130 磨90外圆柱面上距离轴线24mm的平面工序 140 磨B面工序 150 刻字划线工序 160 100外圆无光镀铬工序 170 检查入库二 .工艺方案二工序 10 粗车100mm端面，粗车100mm外圆柱面，粗车B面，粗车90的外圆柱面工序 20 粗车45端面及外圆柱面工序 30 钻粗绞20的内孔工序 40 半精车100的端面及外圆面，半精车B面，半精车90的外圆柱面，对100、90的外圆柱面进行倒角，车45两

7、端的过渡圆弧，车20孔的左端倒角工序 50 半精车45的端面及外圆柱面，车20孔的右端倒角，车45的倒角，车3*2的退刀槽工序 60 精车100的端面及外圆面，精车B面工序 70 精车45端面及外圆柱面工序 80 精绞20的孔工序 90 钻49透孔工序 100 钻4孔，钻绞6孔工序 110 铣90圆柱面上的两个平面工序 120 磨B面工序 130 磨90外圆柱面上距离轴线24mm的平面工序 140 划线刻字工序 150 100外圆无光镀铬工序 160 检查三.工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一 采用同时铣削加工两个端面，可以提高效率，而方案二采用车削端面，可以保证精度，方案一

8、的效率虽高但精度不能保证，应把保证精度放在首位，故选用方案二车削两端面。由于各端面及外圆柱面都与20轴线有公差保证，所以加工各端面及外圆柱面时应尽量选用20孔为定位基准。经过比较修改后的具体工艺过程如下:工序 10 粗车100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车90的外圆柱面工序 20 粗车45端面及外圆柱面，粗车90的端面工序 30 钻、扩、粗铰20的孔工序 40 钻4孔，再钻6孔工序 50 半精车100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90的外圆柱面，车100、90的倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔的左端倒角工序 60 半精车45的端面及外圆柱面，半精车90的端面，车3*2退刀槽，车45的倒

9、角，车20内孔的右端倒角工序 70 精车100的端面及外圆，精车B面工序 80 精车45的外圆，精车90的端面工序 90 精绞20的孔工序 100 磨100、45的外圆柱面工序 110 钻49透孔工序 120 铣90mm圆柱面上的两个平面工序 130 磨B面工序 140 磨90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面工序 150 划线刻字工序 160 100mm外圆无光镀铬工序 170 检查 以上加工方案大致看来还是合理的.但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在工序钻4mm孔，再钻6mm孔由于在设计夹用夹具时要以90mm圆柱面上的一个平面来定位,所以应

10、把铣90mm圆柱面上的两个平面这一道工序放在钻4孔，再钻6mm孔工序前. 因此最后确定的加工工艺路线如下： 工序 10 粗车100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车90的外圆柱面工序 20 粗车45端面及外圆柱面，粗车90的端面工序 30 钻、扩、粗绞20的孔 工序 40 粗铣90圆柱面上的两个平面工序 50 半精车100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90的外圆柱面，车100、90外圆柱面上的倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔的左端倒角工序 60 半精车45的端面及外圆柱面，半精车90的端面，车3*2退刀槽，车45圆柱面两端的倒角，车20 内孔的右端倒角工序 70 精车100的端面及外圆，精

11、车B面工序 80 精车45的外圆，精车90的端面工序 90 精绞20的孔工序 100 精铣90圆柱面上的两个平面工序 110 钻、绞 4-9的孔工序 120 钻4孔，钻、绞6孔工序 130 磨100、45的外圆柱面工序 140 磨B面工序 150 磨90外圆柱面上距离轴线24mm的平面工序 160 刻线刻字工序 170 镀铬工序 180 检测入库2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：1.mm外圆表

12、面此外圆表面为IT6级，参照机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.6450.017半精车外圆1.445.60.1粗车外圆347+0.3毛坯5500.52.外圆表面mm参照机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.6100-0。46半精车外圆1.41006粗车外圆4102毛坯61060.83B面中外圆柱面参照机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精磨外圆0.245-0.

13、6粗磨外圆0.845.2半精车外圆146粗车247毛坯60106114孔20mm参照机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差铰孔0.220+0.04520扩孔0.919.8+0.119.8钻孔918+0.618毛坯105. mm的端面1）按照机械制造工艺学课程设计指导书表5-1，铸件重量为2.8kg，mm端面的单边加工余量为2.03.0，取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件的偏差为； 2）精车余量：单边为0.2mm（见机械制造工艺学课程设计指导书），精车公差既为零件公差-0.08；3）半精

14、车余量：单边为0.6mm（见机械制造工艺学课程设计指导书），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0.12mm；4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm； 粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分；mm端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：由图可以知道：毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm）毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm）毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm）粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm）粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm）半精车后最大尺寸