ATPB沥青碎石连接层施工工法Word文档格式.docx

1、3工艺原理利用集料级配对沥青混合料性能的影响，同时结合间断级配结构对于路面排水的有效作用对ATPB沥青碎石连接层的配合比与工艺同时进行优化，同时减少沥青用量节约成本。4施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程图4.1 ATPB沥青碎石连接层工艺流程图4.2操作要点4.2.1试验段铺筑在ATPB沥青碎石连接层正式开工前应铺筑试验段，长度通常宜为100200m，宜选在正线上铺筑。试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容:1、检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。2、 通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度。3、 通过试铺确定混合料的摊铺、压实工艺，确定松铺系数

2、等。4、 验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。5、 检测试验段的排水效果检测。6、 试验段铺筑应由业主、监理、施工各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主或监理的批复。4.2.2下承层准备1、 ATPB沥青碎石连接层施工前，应验收下承层，对下承层进行检查，如有杂物和柴油污染，进行处理。泥土、垃圾等，提前清扫并用水车冲洗，并保证摊铺前完全干透。对表面柴油污染，如露油、小片油团、下封层损坏，人工凿处污染层，重新补做，并用采用小型压路机碾压至要求密实度2、 ATPB沥青碎石连接层施工前，

3、下承层需全断面需洒布透层油和同步碎石封层。3、 检查下基层的取芯补坑情况。钻芯检测留下的样洞应提前用同等材料填充后用橡皮锤分层击实。4.2.3施工放样1、测量员在下承层上恢复中线，埋设控制桩，每20米设一桩，同时放出对应断面的边桩。2、在两侧打钢钎设基准线，基准线设立时，直线段每10米一个钢钎，曲线段每5米一个钢钎，钢丝绳要拉紧，保证基准线水平。3、标高的测量应尽可能估计到1mm，测量误差不得大于2mm；标高的测量结果应按桩号记录备用。4、放样用钢钎应打入地下20cm左右，要固定牢靠。4.2.4沥青混合料的拌和1、 TPB沥青碎石连接层宜采用间歇式拌合站拌和，拌和站称量系统经过校验合格，计量准

4、确。目前，我们国内使用的沥青混合料拌合设备多种多样，但要论生产能力，生产混合料的品质，应首先选用4000型拌合站，在生产能力，产品品质方面都优于其它设备。2、 冷料仓的数量要满足施工生产需求，通常不少于5个，调节冷料仓出料阀门位置并且固定好，用红漆标记。3、 采用45台ZL50装载机给料仓上料，供料要及时、均匀，不用过满，避免串仓现象发生。4、 在沥青拌和楼拌和前，要对拌和机进行试调，沥青混合料拌和时间由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料拌和均匀。每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5s）。5、 拌和站控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并

5、定期对拌和楼的计量和测温进行校核。要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，须及时处理并予以纠正。6、 起机前严格检查设备，确保状态正常。按照配合比输入电脑、开机拌和。在拌和过程中严禁手动调整以杜绝人为改变配合比。如发现烘干后集料残余含水量大于1%，应停止拌料，待集料摊开风干后再继续拌和，以免影响到沥青与集料的粘附性。沥青与集料热及拌和温度见表4.5.6-1,大粒径碎石升温速度较快，在拌和中一定严格控制各项温度。在拌和过程中如发现沥青混合料温度超过标准要坚决废弃，以防止沥青老化后造成沥青路面的早期破坏。表4.2.4 沥青混合料的正常施

6、工温度范围 沥青种类90号沥青沥青加热温度150160矿料加热温度（间歇式拌和机）集料比沥青加热温度高1020（填料不加热）沥青混合料出厂正常温度混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于190运输到现场温度，不低于140摊铺最低温度，不低于正常施工130低温施工135开始碾压的混合料内部温度，不低于125碾压终了的路表温度，不低于657、 拌合楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检测混合料的油石比、级配、体积指标、稳定度、流值等，油石比与设计值的允许误差 2 至 。8、 拌好的热拌沥青混合料不能立即铺筑时，应放入成品储料仓储。贮料仓无保温设

7、备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间亦不宜超过72h。使用成品储料仓出料时，不得经常放空成品料仓，成品料仓中应保留三分之一高度的成品料，以避免出料时跌落高度过高引起级配离析。4.2.5混合料的运输1、宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输或急刹车、急转弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力要稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有23台运料车等候。2、 运输车辆应经常保持车辆清洁，每次使用前必须清扫干净，在车厢板上均匀喷洒适量油水分离剂，但不得有余液积聚在厢底。杜绝在施工现场漏油和掉泥块现象，雨季施工接料前务必先起斗倒出积水再接料。3、 在沥青拌和楼接料时应

8、采用前、中、后三次移动接料法，以防止离析。4、 运料车全部用苫布覆盖，用以保温、防雨、防污染,在装好车，驶离拌和站接料口后立即进行覆盖，路上要经常检查盖料苫布是否盖严、捆牢。5、 运输车装满混合料后，必须经试验室检测出厂温度，合格后方能出厂过磅，拌和场开具运料单，标明车号、出厂日期、摊铺地点，磅房过磅填写吨数、一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场工长，一份交司机。6、 运料车到达施工现场必须按指定的位置驶入摊铺段。摊铺前应测试现场温度，在前车摊铺剩料约1/3时才允许后车掀起苫布。7、设专人指挥运输车，运输车沿倒车线缓慢倒车，接近摊铺机前约20cm左右停车，空档等候，由摊铺机向前推动卸料车前进

9、时卸料。运输车起斗时严禁踩死刹车。起斗分二次完成，先起一半高度接到信号后再升斗完成卸料。8、卸料完成放下料斗后再挂档起步，统一由路面外侧驶出摊铺段。每车卸完料后检查后挡板吊钩是否挂好，以防漏料。9、 经常清理车箱内残留的拌和料、勤检查、勤涂油，以防冷料结块，损坏摊铺机，造成质量隐患。4.2.6混合料摊铺1、 采用两台大功率摊铺机（如弗格勒2100-2或ABG423）联合摊铺，虚铺系数暂定为1.2，待试验段施工中实际确定。摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后，根据摊铺的宽度和厚度调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小，开始摊铺前提前1小时预热熨平板不低于100。2、 采用两台摊铺机以梯队方式施工时

10、，靠中央隔离带一侧的摊铺机在前，左侧架设钢丝基准，摊铺机上安装横坡仪控制铺层横坡，后面的摊铺机在右侧架设钢丝基准，左侧在摊铺好的松铺层上架设滑靴基准。3、 每台摊铺机设置2人专门看护传感器电脑，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。4、摊铺速度根据混合料的供应能力确定，控制在1.01.5m/min左右，不准超过2.0mmin避免摊铺机停机待料情况。摊铺过程中不得随意变换速度，摊铺速度与拌和楼产量相匹配，避免中途停顿，影响平整度。摊铺室内料要饱满，送料应均匀。5、 摊铺机螺旋送料器应不停地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。6、 混合料运

11、到现场温度不低于140。摊铺温度不低于130。摊铺前要对每车料进行检测，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。7、 摊铺机摊铺35米后，测量员及时复核横断面各点标高与横坡是否合适，以便及时调整松铺系数和横坡。摊铺过程中检测人员随时检测摊铺厚度，以确保几何数据准确无误。4.2.7混合料碾压1、 混合料摊铺后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地碾压。正常段压路机应从外侧向中心碾压，超高段则由低向高碾压；相邻碾压带重叠宽度振碾不大于20cm，静碾不小于20cm；要将压路机的驱运轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移，碾压方向不应突然改变，压路机起动、停

12、止必须减速缓慢进行。沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。2、 碾压前在碾压起点处全断面铺6m宽双层土工布，压路机上路碾压前，需在土工布上反复试压，消除钢轮上铁锈，双钢轮面上全断面布满水，水量适中，并消除胶轮上浮土，胶轮上涂上隔离剂方可上路碾压。沥青砼在没碾压成型前，施工人员应减少在新摊铺沥青砼表面上行走和踩踏。压路机中途加水需停在终压段200米开外加水。3、 初压：由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实，而且刚摊铺成的普通沥青混合料的温度一般不低于140，因此只要用较小的压实功能就可以达到稳定压实效果。初压采用两台静质量13T双驱双振压路机，使驱动轮面向摊铺机，速度控制在2

13、3 km/h ，初压长度控制在30米左右，沥青混合料温度控制在140，紧跟在摊铺机后，不停地向前推进，碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压的轮迹行驶并振动碾压，碾压12遍。由于初压在热拌沥青混合料摊铺后较高温度下进行，易产生推移，开裂现象，要派专人看管。初压后检查平整度和路拱度，不符合要求时及时修整，碾压路线及方向不得突然改变，压路机启动、停止时须慢速进行。4、 复压：复压紧接在初压后进行，碾压段长度控制在6080米以内，在此阶段至少要达到规定的压实度。因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度，沥青混合料不低于135。采用两台13T双驱双振压路机（合理选择振动压

14、路机的振幅、频率）和两台30T轮胎压路机（轮胎气压不小于0.5 MPa）配合进行碾压，交替进行。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于3遍。碾压方式与初压相同。采用振动压路机时，倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免形成鼓包现象，影响平整度，速度控制在2.53.5km/h 。胶轮刚开始碾压与碾压过程中，为防止混合料粘附在轮胎上 ，人工配合以不粘轮为原则采用植物油喷洒或擦拭轮胎表面，直至轮胎温度升高不再粘轮即可。复压结束后，设专人用4米直尺检测平整度，不合格地方，重新进行补压。5终压：终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度，终压紧接在复压后进行，终压可利用一台静载13T的双钢轮振动压路机关闭振动进行静压。终压的碾压速度宜选在46 km/h之间，碾压遍数通常为12遍，以完全消除轮迹为度，碾压终了温度应不低于70。4.2.8接缝及拼宽位置处理摊铺工作中断或当天摊铺任务结束，需要设置一道横向施工缝。横缝应与铺筑方向大致呈直角，严禁使用斜接缝。横缝与下承层横缝应至少错开1m。横缝应有一条直接碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注