主体结构施工常见的18种病害及防治措施文档格式.docx

1、大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。（2）柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。（3）柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位。二、墙模板缺陷（1）模板倾斜、胀模。（2）模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧烂根。（1）墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。（2）模板顶部未设或少设置拉杆（卡具），底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。（3）找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。（4）阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。（5）未按顺序拆模或

2、拆模时间太迟而影响拆模。（1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12&16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。（2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑500mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。（3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。三、楼梯模板缺陷（1）楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。（2）侧向模板松动、胀模。（1）楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员

3、在模板上走动。（2）侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。（1）楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。（2）侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。（3）应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。四、梁模板缺陷（1）梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。（2）底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。（3）梁柱模板接头处跑模漏浆。（1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。（2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。（3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧

4、。（4） 支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。（5） 钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。（1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。（2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。（3）组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。（4）梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。五、钢筋错位柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。（1）钢筋未严格按设计尺寸安装，

5、（2）浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。（1）钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使 保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用&8&10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。（2）混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。六、焊接接头质量不符合要求接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。（1）钢筋端部下料弯曲过大，清理不

6、干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。（2）焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。（1）焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。（2）钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。（3）根据钢筋焊接及验收规程（JCJ18）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却12min

7、后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。（4）焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。（5）焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。七、混凝土坍落度差混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。（1）预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。（2）现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。（3）原材料的颗料级配、砂率不合理。（1）正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距

8、离等因素造成的坍落度损失。（2）混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。（3）所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5。（4）外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。八、混凝土离析混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。（1）运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远，因振动产生浆料分离，骨料沉底。（2）浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。（3）混凝土自身的均匀性不好，有

9、离析和泌水现象。（1）通过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。（2）控制运输小车的运送距离，并保持路面的平整畅通，小车卸料后应拌匀后方可入模。（3）浇捣竖向结构混凝土时，先在底部浇50100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。（4）正确选用振捣器和振捣时间。九、混凝土凝结时间过长混凝土初终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。（1）混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。（2）外加剂使用不当（如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验），或掺量过大。（1）正确设计配比，尽

10、可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。（2）通过试验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验，以确定合理掺量。十、混凝土表面缺陷拆模后混凝土表面出现麻面、蜂窝及孔洞。（1）模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板表面污染未及时清除，新浇混凝土与模板表面残留的混凝土咬接。（2）浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。（3）漏振或振捣不实。（4）局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。3.预防措施（1）模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框

11、平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。（2）按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。（3）对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案（如开门子板、后扎等）以保证混凝土拌和物的顺利通过。十一、混凝土表面裂缝（1）混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。（2）混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。（3）大体积混凝土纵深裂缝。（1）混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。（2）使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。（3）大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。（4）拆模过早及荷载过早引起的裂

12、缝。（5）乱踩踏已绑扎好的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋的混凝土保护层加大，构件有效高度减小，形成沿构件支承边缘的垂直于受力筋的裂缝。（1）按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。（2）所有水泥必须经复检合格后才能使用。（3）对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。（4）按设计及规范要求配置构造钢筋和加强筋。（5）按规范规定控制拆模时间，避免过早堆积施工荷载。（6）板类构件砼施工

13、时，注意保护上层钢筋网片，禁止直接踩踏直径较细的上网片钢筋，增加网片支架数量，对于施工过程中踩踏变形的要及时修复。十二、混凝土楼板厚度不一致混凝土楼板厚度达不到设计要求，局部较厚或较薄。（1）板底模板标高控制线误差较大，模板支设平整度差。（2）浇筑砼的标高控制线不准确，造成砼成形后板厚度不够，或板厚薄不均匀。（3）砼浇筑时，没按标高线控制好砼表面标高。（4）模板架不牢，砼浇筑时沉降量过大。（1）支设模板前，由测量人员在钢筋或钢管上打出模板标高控制点，并由进行复核，操作工人按标高控制点引线控制支模标高，技术人员跟踪复核检查。（2）浇筑砼前将标高引测到模板或钢筋上，砼操作工人拉线进行标高找平，保证砼楼板厚度及平整度。（3）模板架支撑地面压实硬化，无条件可采取其它措施，砼浇筑前，应由项目技术负责人对模板架进行预检，高度超高的架体必须经过专家论证。十三、混凝土强度不足混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求，即强度不足。（1）混凝土配合比设计不当。（2）搅拌生产未严格按配合比投料。（3）搅拌时间不足，均匀性差。（4）试块制作、养护不符合规定要求。（1）正确进行配合比设计。由于目前原材料供应渠道多，质量不稳定，特别是水泥相当一部分是立窑生产，安定性有时不合格，强度偏差大，因此要根据来料采样试配，水泥一定要先检后用