压力容器及管道施工方案例#Word文档下载推荐.docx

1、30个日历天。2.2质量要求达到国家或专业质量检验评定的合格标准。第三章 目标及承诺3.1确保工程质量合格。3.2确保施工工期30个日历天。3.3确保工程焊接一次合格率98%以上。3.4确保系统一次投产成功。3.5确保我方进场人员安全培训率100%，并保持良好的施工和生活环境；确保施工期间无重大伤亡事故、无重大环境污染、无重大职业病、无重大机械损伤事故发生，且百万工时人员伤害事故小于0.5次。第四章 编制依据4.4施工现场临时用电安全技术规范（JGJ462005）。第五章 液氨贮罐安装方案5.1设备验收根据设计文件,核对进场设备，主要检查其型号、规范、材质等是否与设计要求相符，同时，检查其外观

2、有无破损、脱漆、法兰面水平度，接管数量、规格等是否与设计相符。5.2基础复测与验收1、设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范及设计文件之规定，并应有相关验收资料或记录，设备安装前应严格按下表要求对基础进行复测和验收。设备基础尺寸和位置偏差控制表检查项目允许偏差（）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20平面水平度每米5全长10垂直度预埋地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度（每米）预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部测量）2预埋活动地脚螺栓锚板标高水平度（带槽的锚板）每米水平度（带螺纹孔的锚板）每米2、

3、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的污渍、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预留地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平整。3、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线划定安装基准线。4、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久的中心标板或基准点。5、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。6、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合下表之规定。允许偏差（mm）平面位置与其它设备无机械联系的20/10与其它设备有机械联系的1

4、5.3地脚螺栓安装1、地脚螺栓在预留孔洞中应垂直无倾斜。2、地脚螺栓任一部分离孔洞壁的距离应大于15mm，且地脚螺栓底端与孔底间距不应小于25mm。3、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油脂保。4、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的应接触紧密。5、设备的固定螺栓应对称均匀拧紧，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/32/3。6、应在基础预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75以上时，再拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀一致（整个拧紧过程宜分以下三阶段进行：第一循环，采用“对称法”，将所有地脚螺栓对称拧紧到紧固力的70；第二循环，采用“间隔法”，将所有地脚螺栓拧紧到紧

5、固力的90；最后一个循环，采用“顺序法”，拧紧地脚螺栓紧固力到100），完成地脚螺栓的紧固。7、其它特殊设备安装用异形地脚螺栓（预埋、带锚杆、装设环氧树脂砂浆锚固定等）的安装则应依照现行施工及验收规范的相关要求进行安装。 5.4垫铁安装1、找平、找正设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。2、斜垫铁宜与同代号的平垫铁配合使用。3、斜垫铁成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度。4、当设备负荷由垫铁组承受时，垫铁组的分布位置和安装数量应符合下列要求。（1）每套地脚螺栓两侧应有12组垫铁组紧靠地脚螺栓安装；如果安装两组，则应对称分布于螺栓两侧。（2）相邻垫铁组的间距宜为5001

6、000mm。（3）每一垫铁组的面积应根据设备负荷，可按公式计算确定。（4）垫铁组应尽量减少垫铁的使用数量，一般不宜超过5块，或总高度不宜超过3070mm，并不宜用薄垫铁。放置平垫铁时，较厚的放在下面，薄的放在中间且不宜薄于2mm；同时，在设备找正、调平后灌浆前应点焊牢固（铸铁材质垫铁不得焊接）。（5）每一垫铁组应放置整齐、平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐一轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入总长度不得超过垫铁长度或宽度的1/3为合格。（6）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜

7、露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。（7）安装于金属结构上的设备在调平后，其找平、找正垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。5.5液氨贮罐安装根据现场及设备实际情况，本方案拟采用一台25吨汽车吊直接就位设备，同时，选用一台8吨吊车溜尾配合安装。5.6基础二次灌浆1、设备基础预留地脚螺栓孔和设备与基础之间的二次灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的要求；且二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格、设备最终找平找正结束后24h内进行。否则，必须另外对设备找平、找正的数据复测核对。2、预留孔灌浆前，灌浆孔洞应清洗干净；灌浆宜采用细碎石混

8、凝土，其强度应比基础或地坪混凝土高一标号；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜而影响设备安装精度。3、当灌浆层与设备底座接触面要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。4、灌浆层厚度不应小于25mm。仅用用于固定垫铁或防止油污、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度也可小于25mm。5、灌浆前应敷设外模板。外模板至设备设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。6、当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备符合时，应敷设内模板。7、与二次灌浆层相接触的设备底座面应光洁无油污、无锈蚀等。8、二次灌浆的基础表面必须用水冲洗干净并浸润；并且，当环境温度低于0时，应采取防冻

9、措施；同时，灌浆时必须清除基础表面的积水。9、二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。10、二次灌浆前，还必须按要求支设外模板。5.7安装误差控制内 容项 目一般设备与机械设备衔接的设备立 式卧 式卧式方 位沿底座园周测量b2000，10b2000，15/沿底座环圆周测量5中心线3标 高水 平纵向dL/1000横向2b/1000纵向0.6d/1000横向b/1000H/1000，但不超过30mmh/100030mm第六章 工艺管道施工方案6.1管道安装程序6.2安装前的准备工作1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。2、确定管路附件，如三

10、通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等（如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案）4、结合施工图纸及现场实际测量情况绘制管道空视图。6.3管段预制与加工1、管道预制可已确定管道空视图进行。2、管道预制应遵从下列规定。（1）管道切断前应移植原有标志。（2）为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按下图所示标准执行。（3）自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。（

11、4）坡口加工与清理1）为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割；当采用氧气乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。2）坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。坡口及其内外侧的清理要求材质清理范围（mm）清理杂物清理方法碳素钢10油渍、油漆、铁锈 、毛刺等污物手工或机械（5）为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。（6）管道、管件对接时，应做到内壁平齐。且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。 管道组对时内壁错边量偏差表管道材质内壁错边量碳素钢（20#）不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm（7）管道、管件组

12、对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。（8）管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除（清除用工具：钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片）。（9）坡口形式及组对间隙壁厚9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。组对间隙b =（35）（mm）；坡口钝边p =（02）（mm）；坡口角度=（4555）。 “V”坡口加工形式如下图所示。（10）自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。预制管段加工尺寸允许偏差测量项目自由管段封闭管段管段长度（L）1.5法兰面与管中心垂直度DN1

13、000.5100DN3001.0DN3002.0法兰螺栓孔对称水平度1.6（10）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。（11）管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。6.4管道的焊接1、焊接施工程序2、施焊环境规定（1）焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。（2）焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施；同时，雷雨天严禁施焊。（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧气乙炔焊：V风速8m/s。（2）氩弧焊、CO2气体保护焊：V风速2m/s。（3）焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：焊接电弧1m范围内空气相对湿度80。3、焊接材料选用（1）焊丝牌号：H08Mn2Si；焊丝规格：2.5。（2）焊条牌号：J422；焊条规格：3.2。（3）DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。4、焊接质量保证措施（1）严格遵从前面关于焊件坡