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1、工艺管理职责： 一 生产主管经理的职责：1 负责建立全面，统一、行之有效、工艺质量管理体系。2 负责审批企业技术改进发展规划，工艺发展规划，技术改进规化，重大工艺技术装备组织，引进，安装，验收工作。 二 工艺管理科岗位职责： 1. 工艺方案的策划和制定1.1负责组织合同产品和新开发产品的工艺性评审策划并制定生产工艺方案，用于指导生产操作；1.2 根据工艺方案在生产现场的应用情况，修改和完善工艺方案；1.3负责设计和完善工艺路线（工艺方案）、工艺管理表格、工艺单及作业指导书，其他工艺技术性文件等。开展工艺方案项目的不断改进（包括材料工艺和制造工艺），实现生产成本的降低和促进机械化/工业化水平的提

2、升。2. 工艺方案执行中的指导和监督管理2.1 对工艺方案在生产现场的执行进行培训和指导；2.2 预防并解决生产过程中的工艺技术问题；2.3 对生产现场的工艺纪律进行监督检查；2.4 做好工艺管理档案的归集分析和必要的信息共享；2.5 对工艺方案执行中可能发生的影响安全和健康环保的问题做好风险预估和预防改进。负责组织分析制定产量定额、损耗率。3. 技术服务3.1负责组织设计和完善现有产品使用设备、工装。为工艺工程项目提供工艺技术参数和其他技术支持；3.2 对围绕生产及生产准备所发生的活动提供必要的技术支持；3.3 发现并提出工艺工程改造项目。4. 数据库建设与文件管理4.1 工艺方案数据库建立

3、4.2 标准样数据库和生产配方数据库建立4.3 模具数据库建立4.4 产品开发包装数据库建立4.5 工艺技术问题案例分析数据库建立4.6负责定期向物流部提供更新的材料使用信息表（在基础产品配方数据库基础上增加差异化产品配方信息）。4.7工艺质量管理台帐，合同生产总结数据库。三 职能部门工艺职责1设计，研发部门：负责新项目开发输入评审，以及项目成功后输出相关的报告，确定产品的标准，检验规程，工艺风格，表面效果，燃烧质量，以及简易的操作流程设计，工装、模具等设计图纸。 2 采购科 按照工艺要求及时提供主要原材料，辅料，及合格的配件，以及其他外购部件。 3 人事行政部 3.1 按照工艺要求负责 生产

4、人员的招聘，要保证定准时，足量提供。 3.2工艺变化时， 及时、准确的制定、修改生产定额，确保生产定额符合现场实际生产情况。 3.3生产操作安全培训。 4 生产计划科 （1）根据工艺要求合理地选择生产场地 。 （2）按照工艺流程工序的工艺特点合理加工顺序制作成品、半成品、零部件，制定可实现的生产计划。5 品检科（1） 负责组织检查工艺纪律落实情况，严格按照质量标准进行成品半成品检查。 （2） 建立产品检验控制管理台帐，针对客户特别关注点，制作检查记录表，制作当中不符点工艺质量问题及时向工艺科反馈，并跟踪进度和改进结果。 （3） 负责向技术科提供质量问题检查记录当中，数据统计成品率，产品克重等数

5、据。（4） 参加制定工序控制点的建立和组织产品质量问题评审工作。6 设备科职责：（1）负责建立设备管理台帐，编制设备操作规程，负责按照工艺要求制做工装。（2）确保设备运行正常、安全、可靠，并满足生产工艺要求。定期对工装设备进行维保，确保设备达到95%以上 的时间处于正常工作状态。对车间操作工人进行正确使用设备和日常维护保养培训，监督、检查车间生产设备的使用情况。负责根据工艺要求进行工艺工程项目改造和生产环境条件改善。（5）编制设备生产效率定额统计表。7 生产车间职责1）负责按工艺文件要求组织生产和记录。2）负责按工艺要求组织现场技术人员对产品进行工艺验证。3）负责组织车间严格遵守工艺纪律。4）

6、负责及时反馈工艺验证和生产实施过程中的工艺问题。5）负责在工艺指导监督下开展现场定置管理。四 工艺设计管理：工艺研发 - 市场调研1 工艺调研目的是为了了解市场和用户对产品的需求，了解国内外同工行业工艺水平，了解新工艺，新材料的使用情况，通过了解本企业对手的产品，找到本企业在制作过程中存在的问题，为工艺准备奠基良好的基础，起到促进工艺水平提高的作用。2 产品工艺性审查-输入评审由技术项目负责人在产品设计定型前，对产品制作当中使用的工装，材料配方，制作工艺，存在风险等问题进行输出评审，作为试生产和批量投产的必要前提。在新产品设计过程中，重大项目必须有专人进行阶段性工艺评审，产品工艺性审查再设计的

7、各阶段都应进行。3工艺方案制定-输出评审 工艺方案是产品准备工作的总纲，也是编制工艺性文件的指导性文件。工艺方案的制定的原则，适应性强，根据实际情况，现场可操作，可实现。工艺方案是产品进行制作加工的技术方案，它规定了 产品加工的生产路线（材料备至状态区分 -熔化-配料 成型加工-后期处理 - 包装-装箱-入库的操作全过程）；当中的各项技术指标或标准的的初步设计技术参数。包括所使用设备，工装、 模具 ，材料配方，材料 用量，加工过程中的基础技术要求，技术参数。3,2工艺文件的编制是开展工艺工作的依据，主要用于指导工人操作和用于生产、检查、以及工艺纪律管理。3.3工艺文件的内容包括工艺规程，工艺设

8、备技术参数，劳动定额，原材料使用耗量，检验规程，质量标准，作业指导书，检查记录表等等。五 工艺设备管理：1 工装设计、制作、验收。产品实现过程中使用的设备，工装、模具、工位器具，操作架等等工艺装备，简称工装。工装的制作有两种，一种简易工装由公司自主制作，另一种制作精密复杂需要外协制作，工艺装备的制作依据是，工艺方案、依据工艺规程要求的技术参数，确保产品可实现；工装设备，必须经过验收后，完全达到设计标准后才算验收通过。2 设备维保 定期对设备进行检修，保养，常用故障率高的设备应每日至少两次进行巡检，对于故障率低，且长期运转或不常使用的重要设备要定期进行保养维护。六 现场工艺管理： 现场工艺管理主

9、要围绕着生产的人、机、料、法、环、测六大要素进行PDCA 循环的原则进行管理。定义：PDCA循环 Plan：制定目标与计划 Do：任务展开，组织实施 Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查 Action：纠正偏差，对成果进行标准化，并确定新的目标，制定下一轮计划。特点：各级质量管理都有一个PDCA循环，形成一个大环套小环，一环扣一环，互相制约，互为补充的有机整体，如上图1、图2所示。在PDCA循环中，一般说，上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。每个PDCA循环，都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着质量管理，

10、经过一次循环，解决了一批问题，质量水平有了新的提高。在PDCA循环中，A是一个循环的关键。【P（计划）】：工作计划、策划、职责 、目标（ 人、机、料、法、环、测 5W1H）； 人-.对人的细化管理通常按班组、个人、管理者别进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别： 工作态度、风气； 技能水平； 管理能力。机-对机器的细化管理通常按不同设备、工器具进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别： 设备性能、精度、维护状况； 工器具精度、磨损、寿命； 不同材质模具、工装的差别。料-对材料的细化管理通常按不同厂家、同一厂家不同批次进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别： 材质与质

11、量标准的符合性； 供应厂家之间的差别； 同一厂家的材质均匀性、质量稳定性；法-方法的细化管理通常按不同机种、不同班别进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别： 不同机种间的工艺条件差别； 不同作业者的操作方法、调整方法； 调整范围。环-对环境的细化理通常按生产线类别、工序类别、季节别进行不良数据的统计与分析及现场观察，可以很容易发现下述差别： 现场5S（清洁度、有序度、明朗度）状况； 现场物流情况； 亮度、温度、湿度、空气流动情况。测量- 对测量系统的细化管理对不同的测量方法、计测计量仪器、测量人员及其与测量系统的交互作用进行分析，通过测量系统分析（MSA），使测量误差达到可接受的范围

12、。包括三个方面的策划（危险源识别、法律法规识别、目标指标和方案制订）【D（执行）】： 明确职责（部门/岗位的质量、安保职责） 资源保证（能力、意识，特种作业人员上岗资格。编写文件（强调标准依据）信息交流和沟通（对内、对外） 执行：符合性 痕迹管理 运行控制（重点消防安全、防盗抢（财产和资金）、交通安全、信息安全） 应急准备和响应（预案文件的演练和执行）【C（检查）、A（纠正）】：检查和持续改进日常工作（质量）检查、安全检查目标、指标完成情况的定期验证安全管理绩效的检查 对不合格项（品）的整改，事故的调查和处理。PDCA 操作当中的八个步骤 （1）分析现状，发现问题； 分析质量问题中各种影响因素

13、； 分析影响质量问题的主要原因； 针对主要原因，采取解决的措施；为什么要制定这个措施？达到什么目标？在何处执行？由谁负责完成？什么时间完成？怎样执行？ 执行，按措施计划的要求去做； 检查，把执行结果与要求达到的目标进行对比； 标准化，把成功的经验总结出来，制定相应的标准； 把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决。七 工艺管理精细化精细化管理的特点有四个方面： 细，就是管细、做细、关注细节 准，就是准确、及时、准时 严，就是严格遵守、实施一次做到位 精，就是管精、做精、精益求精从精细化管理的特点来看，精细化管理是通过细化的实施方法提高时间要求和工作质量要求，实现有竞争力的绩效目标