十字凸台典型零件的数控铣削加工工艺设计与编程仿真Word下载.docx

1、随着改革开放深入发展，全国特别是国有大中型企业及三资企业，在生产中都广泛地应用了数控加工技术和计算机辅助加工技术。由于市场竞争日益激烈，从而导致对专业人才的大量需求。 随着民营经济的飞速发展，我国沿海经济发达地区（如广东，浙江、江苏、山东），数控人才更是供不应求， 所以我觉得数控行业有着十分广阔的前景，所以就有试着做这方面设计的念头，又因为我们在校时也开了这方面的课程，我对数控的编程又有一定的了解，就选择典型零件的数控铣床铣削编程与操作设计这个课题。 要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床的操作，掌握机械的设计和制造专业知识，熟练掌握三维CAD、CAXA、UG软件，熟练掌握数

2、控手工和自动编程等技术；这样的高的要求就更能考察我们的综合知识掌握的怎么样，所以我愿意接受这个任务，来自我检验一下自己是否合格一个的大学生。经过一个多月的准备，我的毕业设计终于告以段落，一个多月的忙碌对我来说有着丰富的收获，我学会了如何与同学、老师的沟通，学会了与同学配合完成任务，学会了如何利用图书、网络搜集信息等。数字控制机床（Numerically Controlled Machine Tool）简称数控（CNC）是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控机床是采用计算机实现数字程序控制的技术，通过计算机按事存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采

3、用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。它的出现以及所带来的巨大效益，引起世界各国科技界的普遍重视。随着科学技术的迅猛发展，数控机床已是衡量一个国家机械制造工业水平的重要标志。数控机床作为装备制造业的核心技术应用，是现代制造业的关键设备，对制造业提高加工质量和效率有着重要的意义。数控铣在数控加工中占了一定的地位，它可以加工外形、曲面、孔、螺纹等形状特征，下面来介绍一下一十字凸台数控铣削加工工艺过程及编程。2.零件图样分析分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的工艺编制及加工结果。主要包括以下几项内容

4、：分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。图1 十字凸台的零件图图1所示为十字凸台的零件图，该零件主要加工部位有平面、轮廓、分层轮廓等，图中尺寸标注齐全，零件的尺寸公差较高，表面粗糙度一般，材料为铝件，质软，易于切削加工。3.机床设备的选择此零件为中小批

5、量加工。故其毛坯可以在普通机床上完成粗加工，其余内容在数控机床上加工。在普通机床上加工毛坯时，首先确定一个加工基准面，以保证在加工时平行度的要求，为在数控机床上的加工准备好定位基准面。根据零件尺寸和加工精度的要求，综合分析现有机床可知XH714D立式数控加工中心适合于此工件的加工。XH714D立式数控加工中心的主要技术参数如下表：4.工件的装夹4.1毛坯的选择零件毛坯的加工选择应具有如下要求：满足设计使用需要、具有良好的经济性、良好的切削性、取材方便。在制定机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、设备和刀具的材料的消耗和加工工时都有很大的影响。毛坯的选择不仅要考虑经济性、实用

6、性，还要考虑到现有的设备及工人的技术等级等。显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。根据零件的图样分析以及零件的材料要求，选择铝件；依据毛坯的选择原则，综合考虑零件的使用要求，以及机械加工的效率和经济性，确定毛坯的尺寸为6030mm。4.2零件的装夹该零件的毛坯结构简单，精度要求不高，其装夹方式可直接平口钳进行装夹，在数控铣床上加工。根据本零件加工的技术要求和零件结构特点，选择外圆柱面和下端面作为定位基准。本零件毛坯为轴类零件 选用夹具为平口钳（图2），其基础限制

7、工件X、Y、Z、三个自由度。通过钳口将零件夹紧，夹紧力在外圆柱面上。图2 平口钳5.工艺路线零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择工序集中和分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。5.1表面加工方法的选择表面加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理加工方法。在选择时一般先根据表面的精度及粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考

8、虑下列因素：（1）工件材料的性质。（2）工件的结构和尺寸。（3）生产类型。（4）具体的生产条件。从图1中可以看出，该零件表面粗糙度为Ra3.2um，精度要求较高，又因该零件为铝，其切削性能好，硬度低，因此确定该表面的加工方法为：粗铣精铣。在粗铣时应尽快的去除零件的加工余量，给精加工留与合适的切削深度，本题中给0.3mm余量。5.2加工阶段的划分针对该零件的形状特性及精度要求，将该零件划分为以下几个阶段：粗加工阶段主要任务是切除表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。精加工阶段保证各主要表面达到图样尺寸及精度要求，其主要问题是如何保证加工质量。5.3工艺路线的安排根据该零件的结构工艺性、生产

9、规模和技术要求，确定该零件的工艺路线如下所述：工序1 下料，准备6030mm的棒料，材料为铝。工序2 装夹零件，加工零件外型，留有精加工余量。工序3 加工零件第二个台阶面，留有精加工余量。工序4 精加工零件各个表面轮廓。工序5 掉头装夹，铣削底面保证总厚度。工序6 去毛刺。工序7 检验。6刀具的选择刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。6.1刀具的选择原则选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨

10、刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、

11、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。6.2数控铣削刀具的选择在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：一是铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=（0.8-0.9）Rmin。二是零件的加工高度H（1/4-1/6）RD，以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r，即直径为d=2Re=2（R

12、-r），编程时取刀具半径为Re=0.95（Rr）。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。综上所述，并根据该零件的结构特性，确定该零件的数控加工刀具如表1所示。表1 数控铣削刀具卡片刀具号刀具名称刀具规格加工表面T01面铣刀60mm上下两平面T02立铣刀12mm粗铣阶梯轮廓以及外轮廓T038mm粗精铣阶梯轮廓以及外轮廓7.切削用量的选择7.1切削用量对机械加工的影响（1）对加工质量的影响Vc的影响。因为Vc对切削温度影响最大，所以Vc主要是通过来影响加工质量的。随着Vc的增加，上升，工件的温升变形和刀具磨损加快，使误差加大。同时，工件表面层的

13、热应力、金相组织发生变化，使工件表面质量下降。F的影响。F主要是通过已加工表面的残留面积来影响表面粗糙度的。在中等以上f时，降低f可降低表面粗糙度值；但当低速切削（0.050.15mm/r）时，由于存在塑性变形故可使Ra增大。的影响，主要是通过切削力来影响加工质量的。随着的加大，切削力成正比地增加，工艺系统发生变形、振动等，使加工精度和表面粗糙度下降。（2）对刀具使用寿命的影响刀具耐用度T与刀具总刃磨次数n的乘积称为刀具寿命。它是一把刀从开始使用到完全报废所经过的切削时间。对刀具寿命的影响主要从对耐用度的影响来分析。Vc、f、增加时，刀具磨损加剧，耐用度降低，其中影响最大的是Vc，其次是f，影响最小的是，因此，贵重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大进给量切削的。（3）对生产效率的影响在一定的切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。7.2切削用量的选取粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。它的主要目的是快速地去除工件表面的残余金属，所以在机床功率允许的前提下应尽可能的提高效率，以便提高机床的利用率。在确定切削用量时，首先应该考虑切削深度，这样可以达到在短时间内快速除去金属的