典型零件的加工工艺设计Word格式.docx

1、支承轴颈常为0.21.6m，传动件配合轴颈为0.43.2m。3. 轴类零件的材料、毛坯及热处理轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或构造复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿外表均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。（3） 轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后

2、、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。外表淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进展低温时效处理。二、车床主轴的加工工艺1CA6140车床主轴技术要求及功用图5-2为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要局部的作用及技术要求：支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112锥面的接触率70%；外表粗糙

3、度Ra为0.4 m；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。端部锥孔 主轴端部内锥孔莫氏6号对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率70%；硬度要求4550HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否那么会使工件或工具产生同轴度误差。端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；外表粗糙度Ra为0.8 m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，

4、该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的外表，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否那么引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。2主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和外表粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、

5、外表粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及外表粗糙度要求，可以采用精细磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、外表粗糙度同样应采用精细磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些外表，如图5-3所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进展，工位精磨前、后轴颈锥面，工位用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工

6、内锥面，符合基准重合原那么。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B到达一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图5-4所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三局部组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否那么将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件

7、支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。主轴外圆外表的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图5-4所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。3CA6140车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要外表的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原那么，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的外表。由于主轴外圆外表的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原那么考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖

8、孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆外表及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原那么选择基准面。如车小端120锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面因支承轴颈系外锥面不便装夹；在精车各外圆包括两个支承轴颈时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的112锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次

9、，都使主轴的加工精度提高一步。4CA6140车床主轴主要加工外表加工工序安排CA6140车床主轴主要加工外表是 75h5、 80h5、 90g5、 105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5IT6之间，外表粗糙度Ra为0.40.8 m。主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等；半精加工阶段半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等；精加工阶段包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要外表总是循着以下顺序的进展，即粗车调质预备热处理半精车精车淬火

10、-回火最终热处理粗磨精磨。综上所述，主轴主要外表的加工顺序安排如下：外圆外表粗加工以顶尖孔定位外圆外表半精加工以顶尖孔定位钻通孔以半精加工过的外圆外表定位锥孔粗加工以半精加工过的外圆外表定位，加工后配锥堵外圆外表精加工以锥堵顶尖孔定位锥孔精加工以精加工外圆面定位。当主要外表加工顺序确定后，就要合理地插入非主要外表加工工序。对主轴来说非主要外表指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些外表加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进展，主要外表加工一旦出了废品，非主要外表就不需加工了，这样可以防止浪费工时。但这些外表也不能放在主要外表精加工后，以防在加工非主要外表过程中损伤已精加工过的主要外表。对但凡需要

11、在淬硬外表上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬外表上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进展加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进展，这样半精加工后剩余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。5CA6140车床主轴加工工艺过程表5-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。生产类型：大批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件表5-1 大批生产CA6140车床主轴工艺过程序号工序名称工序内容定位基准设备1备料2锻造模锻立式精锻机3热处理正火4锯头5铣端面钻中心孔毛坯外圆中

12、心孔机床6粗车外圆顶尖孔多刀半自动车床7调质8车大端各部车大端外圆、短锥、端面及台阶卧式车床9车小端各部仿形车小端各部外圆仿形车床10钻深孔钻 48mm通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔车小端锥孔配120锥堵，涂色法检查接触率50%12车大端锥孔车大端锥孔配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率30%、外短锥及端面13钻孔钻大头端面各孔大端内锥孔摇臂钻床14局部高频淬火 90g5、短锥及莫氏6号锥孔高频淬火设备15精车外圆精车各外圆并切槽、倒角锥堵顶尖孔数控车床16粗磨外圆粗磨 75h5、 90g5、 105h5外圆组合外圆磨床17粗磨大端锥孔粗磨大端内锥孔重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率40%前支承轴颈及 75h5外圆内圆磨床18铣花键铣 89f6花键花键铣床19铣键槽铣12f9键槽 80h5及M115mm外圆立式铣床20车螺纹车三处螺纹与螺母配车21精磨外圆精磨各外圆及E、F两端面外圆磨床22粗磨外锥面粗磨两处112外锥面专用组合磨床23精磨外锥面精磨两处两处112外锥面、D端面及短锥面24精磨大端锥孔精磨大端莫氏6号内锥孔卸堵，涂色法检查接触率70%专用主轴锥孔磨床25钳工端面孔去锐边倒角，去毛刺26检验按图样要求全部检验专用检具三、丝