轴盖复合模的设计与制造毕业设计论文Word文件下载.docx

1、冲压加工工艺草案，冲压模具草图，主要零部件设计，按学院规定的统一规范化要求撰写设计说明书（完成初稿）；后期 审查设计 准备答辩；毕业答辩。任务下发日期完成日期系主任 主管教学院长审批（签字）：摘 要本设计分析了轴盖零件的结构工艺性，提出了合理的成型工艺。确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。模具结构合理，生产效率高，对同类零件的模具设计具有借鉴作用。.关键词：翻边模；模具结构；工艺；成形the design and manufacture of the shaftcup gang diesAbstract

2、：This design has analyzed the journal lid components structure technology capability, proposed the reasonable formation craft.The determination reasonable ramming craft plan, the components ramming forming direction and the mold structure, and have carried on the craft parameter computation, also to

3、 the mold design, the work process, the assembly, the debugging craft has made the elaboration.The actual production proof, the mold structure is reasonable, the production efficiency is high, has the model function to the similar components mold designKeywords：flangingdie; mold structure; technolog

4、ical process; shaping目 录摘 要 I II前言 VI1.冲压件的工艺分析 1 2.工艺方案的确定 2 3.工艺参数的计算 3 3.1毛坯的尺寸计算 3 3.1.1毛坯翻边预制孔的直径 3 3.1.2毛坯的直径 3 3.2排样及材料利用率的计算 4 3.3各部分工艺力的计算 5 3.3.1冲孔力计算 5 3.3.2落料力的计算 5 3.3.3翻边力的计算 6 3.3.4推件力的计算 6 3.3.5卸料力计算 7 3.4计算压力中心 7 3.5 主要工作部分尺寸计算 7 3.5.1冲孔刃口尺寸计算 7 3.5.2落料刃口尺寸的计算 9 3.5.3翻边的工作部分尺寸计算 9 4

5、.冲压设备的选择 11 5.模具总体结构的设计 12 5.1绘制模具总体结构草图 12 5.2模具结构的设计，确定结构件的形式 13 5.2.1卸料零件计算 13 5.2.2定位零件的确定 14 5.2.3卸料装置的确定 15 5.2.4推件装置的设计 15 5.2.5顶杆的确定 15 5.2.6模柄的确定 15 5.2.7固定板的设计 16 5.2.8垫板的设计与标准 16 5.3模架的选择 16 6.模具的动作过程 17 7.模具主要零件结构设计的分析 18 7.1 冲孔凸模设计 18 7.2落料凹模的设计 19 7.3凸凹模的设计 19 7.4翻边成型模的设计 20 8.模具图样设计 2

6、1 9.模具装配与调试 239.1对于导柱复合模装配，应以凸凹模作为装配基准件 23 9.2模具装配过程见下页表 23 10结论 25 参 考 文 献 26 致谢 27 前言在冲压生产中，常常将几个单工序冲压过程集中在一副模具中完成，这种在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同时完成两种或两种以上基本工序的模具就称为复合模具。冷冲压是一种先进的金属加工方法，与其它加工方法（切削）比较，它有以下特点：1它是无屑加工 被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。 2所用设备是冲床 冲床供给变形所需的力。3所用的工具是各种形式的冲模 冲模对材料塑性变形加以约束

7、，并直接使材料变成所需的零件。4所用的原材料多为金属和非金属的板料。冷冲压与其它加工方法比较，在技术上、经济上有许多优点：1在压床简单冲压下能得到形状复杂的零件而这些零件用其它的方法是不可能或者很难得到的。如汽车驾驶室的车门、顶盖和翼子板这些具有流线型零件。 2制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有定精度，具有互换性。3在耗料不大的情况下。能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件。4材料利用率高，一般为70一85。5生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件而冲床一分钟的行程少则几次，多则几百次。同时，毛坯相零件形状规则，便于实现机械化和自动化。 6冲压零件的质量主要靠冲模保证

8、所以操作方便，要求的工人技术等级不高，便于组织生产。1.冲压件的工艺分析由工件图看，该工件需要内外缘同时翻边，翻边高度为4mm，由计算可知最大翻边高度为=5.93mm,由此可知设计翻边时可一次翻边完成，无需拉深。由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。而用级进模结构复杂。采用复合模可一次完成落料、冲孔、内外缘翻边。 因为该工件是轴对称件，材料厚度仅为1.0mm，冲裁性能较好。为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用复合模一次压制成形。该工艺特点是首先进行落料，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提

9、高了生产效率。所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工。图12.工艺方案的确定计算翻边前是否需要进行拉深，这要核算翻边的变形程度，由模具设计手册查的极限翻边系数： =0.62,则可只允许的最大翻边高度为：式中最大翻边高度D翻边直径r圆角半径t材料厚度则 =5.93mm零件竖直高度H=4mm=5.93mm所以翻边时可一次翻边成型，无需进行拉深。根据以上分析计算，冲压零件需要的基本工序是落料、冲孔、内翻边、外翻边。根据以上基本工序，可拟定以下几个冲压工艺方案：方案一：落料、冲孔同步、内翻边与外翻边同步。方案特点是内翻边与外翻边同时进行使模具制造复杂，使冲孔凹模与内外翻边凸凹模做为一体，不但节省

10、材料，也使模具结构紧凑，并提高制造精度。方案二：落料、冲孔、内翻边与外翻边同步。方案特点是：与第一方案相比因落料与冲孔分步进行可进小冲裁力，但降低了冲裁速度。方案三：落料、冲孔同步，内翻边、外翻边分步进行。方案特点是模具制造比较简单，模具使用寿命较高，但精度低。分析比较以上三种方案，可以看到选用第一种方案比较合理。3.工艺参数的计算3.1毛坯的尺寸计算3.1.1毛坯翻边预制孔的直径=D-2（H-0.43r-0.72t）式中 D翻边直径（按中线计） （mm）;H翻边高度（mm）,H=4mm;r竖边与凸缘的圆角半径（mm），r=1.0mm;t料厚（mm），t=1.0mm.D=24mm+1.0mm=

11、25mm则 =25-2（4-0.431.0-0.721.0）=19.3mm3.1.2毛坯的直径按等面积原则，用解析法求该工件的毛坯直径.可将工件分为圆柱、1/4球环、圆三个简单几何体，他们的面积分别计算如下：=d（H-r） =3.1437（4-1） =38.727mm=r（d-2r）+4r/213.14（37-21）+41/2 =178.823mm=/4（d-2r）1）/4 =961.16mm 据等面积原则：=38.727+178.3823+961.16=1179.175mm毛坯的面积 A毛坯=D将代入上式得：D= =43.55mm 3.2排样及材料利用率的计算排样时工件之间，以及工件与条料侧

12、边之间留下的余料叫搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件。搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于送料。搭边是废料,从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验确定的，下表列出了冲裁时常用的最小搭边值。考虑到操作方便及模具结构，故采用单排排样设计。由下表2-1查的搭边值=1.5, =1.5.表3-1冲裁金属材料料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料11.523122.53.5234条料宽度 B=+21.5=43.55+21.5=46.55mm条料送进步距 S=+1.5=43.55+1

13、.5=45.05mm材料利用率计算：一个步距内的材料利用率为：式中： A一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm） B条料宽度（mm） S步距（mm）=57%6.模具的动作过程工作时，将毛皮条料放入弹性卸料板3上，有挡料销定位，上模下行，冲孔凸模6进行冲孔，同时落料凹模9完成落料动作，上模继续下行时，翻边成型模10与凸凹模14进行翻边。滑块运行到下死点，对工件进行整修。冲压工序完毕后开模，如工件滞留在下模，有橡胶将工件顶出，如工件滞留在上模，有顶出器顶出。7.模具主要零件结构设计的分析7.1 冲孔凸模设计根据冲压件的的形状和尺寸，冲孔凸模采用整体式的直通式（主要由于模具安装的空间限制而采用直通式），截面形状是圆形，刃口形状为平刃。凸模材料：Cr12MoV由于冲件形状已决定了横向尺寸和形状，所以在一般情况下，凸模的强度是足够的，但是，对于