钢管的缺陷和预防Word格式.docx

1、直道折钢管表面呈现直线形的锯齿状折迭，有局部或通长、单条或多条的。由原料带来的。拔制后未能消除。局部的直道折切除。通长的直道折判废。3、结疤结疤钢管表面有局部的金属分离薄片。有块状的或鱼鳞状的。与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。热轧管料有缺陷，经拔制后没有消除。钢管有结疤存在，应予清除，清除后钢管壁厚和直径不超过负偏差者判为合格品。对局部轻微小结疤深度未超出壁厚负偏差者允许存在。4.横裂横裂钢管表面有连续或断续的横向破裂现象。（1）酸液温度偏高，酸洗时间过长，钢管温度高于酸液温度，引起氢脆。（2）热处理保温时间不够或加热温度不足，在钢管横断面上，加工应力未能充分消除而引起横裂。（3）

2、拔管时压下量过大，超过金属的抗拉强度。（4）加热厚壁钢管的速度太快，产生热应力过大。（5）空拔厚壁管造成外壁延伸率不一致。（6）厚壁管在加热状态下受到急冷（特别是在冬季）产生横裂。（1）正确执行酸洗和热处理技术操作规程。（2）合理选择压下量。（3）厚壁管热处理要加热均匀。横裂缺陷不允许存在。此种缺陷不准修磨，因修磨后不易检查，无法判断是否完全清除，所以应直接判废。5.划道划道钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称划道。划道长短不一、宽窄不等，多为沟状，可见沟底。表面有损伤的称划道，表面无损伤的为青线（1）拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。（2）锤头过渡部分有棱角，磨损工具。（3）欠酸洗或毛管上残存氧

3、化铁皮。（4）皂化不良、拔制速度太快，模具易粘结金属。（5）模表面不光滑或者粘结金属。（6）管料有划道、青线等，拔后没有清除。（7）模具有损伤，在钢管表面易造成青线。（8）变形量过大，模具硬度不够，造成模具磨损严重，拔制时产生划道。（9）中间退火不均，变形量不足（1）提高拔管模具的表面质量。（2）氧化铁皮要冲洗干净，涂层要均匀、牢固。（3）锤头过渡部分要圆滑无棱角。（4）勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。一般结构管和用于加工机械零件的钢管，当缺陷深度不超过壁厚负偏差时允许存在。用于压力管道以及类似用途的钢管，按相应的技术标准判断。6.抖纹抖纹钢管表面沿长度方向呈现高低不平的环形波浪或波痕

4、，逐个相间排列。有局部的或通长的出现在钢管表面上（有时只在表面）。钢管在拔制过程中产生抖动所造成的。导致抖动的原因如下：（1）热处理性能不均、抗拉强度过大，热轧车间轧低温钢造成的加工硬化。（2）酸洗后冲洗不净、润滑不良、涂层不均、拔制时产生抖动。（3）管子过长、锤头部分无空隙皂化不充分。（4）芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。（5）起动速度快或开拉时链条振动。（1）钢管要充分的热处理，达到软化，性能均匀。（2）钢管表面要洗净，涂层均匀牢固，充分皂化。（3）拔制时起动速度要适当放慢。（4）按规定的变形量拔制。（5）正确选用芯杆尺寸。用肉眼检查或手摸。抖纹缺陷的实质是纵向直径不等和壁厚不均。

5、对能看到痕迹而无手感的轻微抖纹可判为合格品；对明显可见，而又有手感的判为废品。7.拔凹拔凹在钢管纵向上，管壁由外表面向表面呈条状凹陷（有时表面出现凸起），其长短无规则。（1）无顶头拔制薄壁钢管时减径量过大。（2）钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。（3）管料局部壁薄（如修磨点）（1）无顶头拔制薄壁管时，要合理分配减径量。（2）锤头端部应无棱角和折皱。（3）对管料表面的局部缺陷，清理的深宽比要合格。拔凹是不允许存在的缺陷，不能修磨，局部者切除，整根者报废。8.空拔空拔有顶头拔制时，因没给上顶头，产生壁厚超正差，外径稍小，表面有环形台阶的缺陷称空拔。多产生在锤头端部（1）拔管机的芯杆顶头没有调整到

6、要求位置，或因芯杆弯曲、钢管弯曲、顶头未能推到拔制位置。（2）顶头倒角不合理，给不上顶头。（3）拔管机后台芯杆销舌间隙过大。（4）管料纵向壁厚不均，给不上顶头。（5）推芯杆汽缸力量不足或顶头故障等。（6）钢管里有大毛刺，在穿顶头时顶到锤头端部。故使给不上顶头。（1）正确选用和制备拔管工具。（2）拔管前要正确调整拔管机每个部件的位置。（3）经常检查拔管机，消除芯杆前后串动。空拔缺陷是不允许存在的，空拔部位应切除。9.轧折轧折钢管外表面沿转角或送轧方向呈现锯齿状折迭。（1）孔型宽度不够，轧缝过小，在轧制过程中出现耳子，再轧制形成轧折。（2）送轧量过大或设备失调，造成穿锥体。（3）上下孔型错位，孔型

7、掉肉，转角不合适等。（4）管料外径超差，或孔型磨损严重。（5）管料表面有严重擦伤、裂纹等缺陷。（6）管料修磨过深，深宽比不合规定。（1）合理设计孔型。（2）正确选择工艺参数（3）精心调整轧机。（4）贯彻精料方针，不合格管料不投产。轧折缺陷不允许存在，必须修磨，修磨后壁厚和直径不超出负偏差，判为合格。10.开裂开裂钢管呈现穿透管壁的纵向开裂。有全长开裂，也有局部开裂。（1）压下量过大，管料加工硬化严重，在无顶头拔制时易产生。（2）热处理不当，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除。（3）钢管拔制后未及时热处理。（4）连拔道次过多，加工硬化严重。（5）塑性低的钢种（含碳量高和合金元素含量多）较易

8、开裂。（1）合理编排拔制表。（2）合金钢管和连拔钢管，拔后要及时热处理。（3）按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀消除加工硬化。钢管开裂是绝废品，局部开裂可切除。11.过酸洗过酸洗钢管表面呈现纵向小裂口或针状孔、芝麻状裂口。轻重程度不同，表面比外表面严重，有的成带状，有的只在端头或表面。（1）钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固程度不同。（2）酸洗时间过长。（3）酸液浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸液温度高的情况下，容易过酸洗。（4）酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。（5）钢管酸洗后冲洗不净。（6）钢管在酸洗间，停放时间过长。（1）正确执行酸洗技术操作规程。（2）掌握好热处理操作

9、，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均匀。（3）严格贯彻勤吊、勤看、勤检查，防止过酸洗。用肉眼检查，过酸洗缺陷在钢管表面出现大面积针孔状腐蚀，并且能产生氢脆，因此不允许存在。12.擦伤擦伤钢管表面有机械损伤。一般缺陷深度较浅，肉眼可见其底。（1）钢管在运送过程中，被钢绳料架等机械擦伤。（2）钢管在矫直过程中，在导管产生擦伤。（3）管端有毛刺或毛头互相碰撞产生擦伤。（4）钢管矫直时，由于钢管弯太大或孔型不当，被辊缘擦伤。（5）切管机辊道不良易造成擦伤。（1）钢管运送时防止碰伤，保持料架和斜篦条等存放处的光洁。（2）清除管端的毛刺。（3）正确调整矫直机，消除矫直过程中擦伤隐患（4）改进吊具，防止钢绳直接吊

10、勒管体。用肉眼检查，擦伤边缘比较圆滑，深宽比较小者，允许存在。缺陷边缘有尖锐棱角或深宽比较大者，应予修磨，修磨后不超出直径和壁厚的负偏差者判为合格。13.凹坑凹坑钢管表面有大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有的呈个别或集群分布于局部。（1）氧化铁皮或其它污杂物质粘附在钢管表面上，在拔制时压入表面后又剥落。（2）热轧减径前，钢管经再加热时，被炉底脏物磕成凹坑，冷拔后未消除。（3）矫直辊粘结金属。（4）肥皂液、润滑油、乳化液等不干净。（5）钢管毛刺打的不干净。（6）工具粘结金属。芯杆、接手等工具擦得不干净。（7）管端有插头、裂头等（管料尺寸太薄、热处理不好、孔型间隙调整不当，芯头选配不合理

11、等）（8）管料停放地点不清洁，表面进入脏物。（9）涂层不牢，掉铜层，轧后除油不净。（1）洗净、冲净钢管表面氧化铁皮和脏物。（2）经常修磨矫直辊表面，防止粘结金属。（3）轧制时勤擦芯头，芯杆、接手等。（4）轧前磨净钢管端部毛刺。（1）用肉眼检查。局部凹坑，深度不超过壁厚负偏差者、允许存在。大面积的凹坑应予判废。（2）肉眼无法判定缺陷深度时，可将较深的凹坑局部修掉，然后用直尺靠量测其深度，如直径和壁厚均不超出负偏差，判为合格。14.矫凹矫凹钢管呈现比较圆滑的螺旋形凸凹。有时具有尖锐棱角的螺旋印痕。连续的或不连续的，局部或通长的出现在钢管表面上。（1）矫直辊角度小，或压下量调整不正确。（2）矫直辊严

12、重磨损。（3）矫直前钢管弯曲度过大，或头尾部过于弯曲，精矫时矫凹。（4）矫直辊辊型设计不合理。（5）管料的直径超差易造成矫凹。（1）矫直机要经常检修，及时更换矫直辊。（2）正确调整矫直机。（3）合理设计矫直辊辊型。外表面圆滑无棱角，表面无明显凸起者，允许存在。表面有明显突起或外表面有明显尖角者判废。15.麻点（麻面、麻坑）麻点（麻面、麻坑）钢管表面成片的细点状凹坑。局部或连续的出现在钢管表面上。（1）热处理造成氧化铁皮过厚，在矫直时氧化铁皮压入，剥落后产生麻点。（2）酸洗后残留有氧化铁皮或皂化（润滑）剂有脏物，拔后产生麻点。（3）钢管酸洗后，停放时间过长产生锈蚀，造成麻面。（4）管子表面有油污，热处理时聚结成油点，在加热时烧成麻面。 （1）热处理前，除净钢管表面的油污，装炉时正确执行热处理制度。（2）搞好文明生产，坚持快速周转，切实保证各工艺环节的清洁。（3）酸洗做到不过酸，不欠洗，酸洗后及时拔制。对一般结构钢管和用于加工机械零件的钢管，允许轻微的麻点存在。对于锅炉工业、流体管道及其它类似用途的钢管，由于麻面缺陷影响工艺性能和易造成点状腐蚀，因此应按相应的技术条件检查验收。16.弯曲弯曲钢管沿长度方向呈现不平直的现象。（1）钢管热处理时，加热温度不均。（2